Характеристика основных продуктов и дополнительных ингредиентов для приготовления сложных хлебобулочных, мучных кондитерских изделий и сложных отделочных полуфабрикатов. Использование технологического оборудования для приготовления сложных хлебобулочных,

Лабораторная работа№ 2

Тема: Приготовление сложных хлебобулочных изделий и праздничного хлеба с использованием различных способов формования, оценка качества и безопасности готовых изделий

Цель работы: Повторить и закрепить теоретические знания по теме «Технология приготовления сложных хлебобулочных изделий из дрожжевоготеста».Отработать умения и навыки по приготовлению сложных хлебобулочных изделий и праздничного хлеба с использованием различных способов формования, оценка качества и безопасности готовых изделий

Теоретические сведения

Безопарный способ приготовления теста . При этом способе используют небольшое количество сдобы, (сахара, масла). Тесто замешивают в тестомесильной машине или вручную. Для этого наливают подогретое молоко или воду. Кладут дрожжи, соль, сахар, яйца или меланж, перемешивают, всыпают муку и замешивают тесто. За три минуты до конца замеса вводят растопленное масло или маргарин. Замешанное тесто накрывают крышкой или тканью и ставят в теплое место для брожения на 2,5 часа. Когда тесто увеличится в объеме, производят обминку, 1-3 раза. Тесто считается выбродившим, если оно увеличивается в обьеме в 2,5 раза. Поверхность выпуклая, появится спиртовой запах и при надавливании пальцем, ямочка медленно выравнивается.

Последовательность выполнения работы:

1.При подготовке к лабораторной работе необходимо выписать из «Сборника рецептур» рецептуры на «Хлеб праздничный», «Булочка дорожная», «Расстегай с мясом».

2.В ходе лабораторной работы необходимо: приготовить изделие с учетом требований к качеству и безопасности готовых изделий.

Хлеб праздничный

Хлеб праздничный готовят опарным или безопарным способом. Тесто формуют в виде шариков массой 20 гр, получившиеся шарики выкладывают в форму плотно друг к другу, чтобы не осталось свободного места, дают расстояться, смазывают кондитерской кистью поверхность хлеба. Посыпать каждую дольку маком или кунжутом через одну и выпекают 7-8 мин при температуре 230-240 градусов. Хлеб должен иметь блестящую поверхность от золотисто-желтого до коричневого цвета.

«Булочка дорожная»

Дрожжевое тесто готовят опярным способом, делят на части и формуют в виде шариков массой 115гр. Скатанные шарики кладут швом вниз на кондитерский лист, смазанный жиром, дают расстояться 10 мин, смазывают яйцом, посыпают сахаром-песком и выпекают при температуре 220-240 градусов.

«Расстегай с мясом»

Тесто готовят опарным способом, более густой консистенции, чем для пирожков. Готовое тесто формуют в виде шариков массой 120г, оставляют для расстойки на 5-8 минут и раскатывают в круглую лепешку, на середину которой кладут фарш (мясной с яйцом или с луком, рыбный с рисом, рисовый с грибами). Края лепешки защипывают (косичкой), середину над фаршем оставляют открытой и придают форму лодочки. Подготовленные изделия растаивают 20-30 минут, смазывают яйцом и выпекают.

Оценка качества готовых изделий

Контрольные вопросы.

1.Какие используют способы для приготовления пшеничного теста?

2.Какое тесто замешивают опарным способом?

3. Какие способы формования бывают у дрожжевого теста?

4. Какие показатели качества определяют у дрожжевого теста?

Лабораторная работа№ 3

Тема: Приготовление сложных хлебобулочных изделий и праздничного хлеба с использованием сложных отделочных полуфабрикатов, оценка качества и безопасности готовых изделий

Цель работы: Повторить и закрепить теоретические знания по теме «Технология приготовления сложных хлебобулочных изделий из дрожжевоготеста».Отработать умения и навыки по приготовлению сложных хлебобулочных изделий и праздничного хлеба с использованием сложных отделочных полуфабрикатов, оценка качества и безопасности готовых изделий

Инструменты, инвентарь и посуда: электронные весы для взвешивания сырья, мерный стакан для отмеривания жидкости, сито для просеивания муки, миски для замеса теста, разделочные доски, скалки, разделочные ножи, тарелки, металлическая лопатка,

Теоретические сведения.

Опарный способ приготовления теста. При приготовлении теста с большим содержанием сдобы, используют опарный способ. Он состоит из двух частей:

1) Приготовление опары 2) Замес теста.

Опара это жидкое тесто, для ее приготовления используют 100% дрожжей, 60-70% жидкости, 40-60% муки, можно добавить 4% сахара для активации дрожжей. В подогретую жидкость кладут разведенные дрожжи, всыпают просеянную муку, замешивают тесто, по консистенции как густая сметана. Посыпают слоем муки и ставят в теплое место для брожения. Когда опара поднимется, а затем начнет опадать, на ее поверхности появятся трещины, лопающиеся пузырьки и спиртовой запах. В оставшейся жидкости растворяют соль, сахар, кладут яйца, вводят опару, всыпают муку и замешивают тесто. Перед окончанием замеса, вводят растопленный маргарин или масло. Затем ставят на брожение 2-2,5 часа. В процессе брожения делают 1-3 обминок. Если тесто недобродило, то при надавливании пальцем быстро выравнивается, изделия выпеченные из такого теста, покрыты темными пятнами (налетом). Перебродившее тесто при надавливании не выравнивается, поверхность теста плохая, неприятный кислый вкус и запах, при разделке тесто рвется, плохо формируется, поры крупные. Изделия, выпеченные из этого теста, плоские, бесформенные, с плохим вкусом.

Отделочные полуфабрикаты. Используются для отделки кондитерских изделий. К сложным отделочным полуфабрикатам относится: помада, сахарный сироп, глазури.

Си­роп – это про­зрач­ная поч­ти бес­цвет­ная жид­кость, по­лу­чен­ная из кон­цен­три­ро­ван­ных рас­тво­ров са­ха­ров и со­дер­жа­щая их не ме­нее 40%.

Са­ха­ро­за в кон­ди­тер­ских из­де­ли­ях мо­жет быть в жид­ком, аморф­ном и кри­стал­ли­че­ском со­стоя­нии и для пе­ре­во­да её в это со­стоя­ние тре­бу­ет­ся со­блю­дать оп­ре­де­лен­ную ре­цеп­ту­ру и тех­но­ло­ги­че­ские па­ра­мет­ры про­из­вод­ст­ва. Ре­цеп­ту­ра си­ро­па за­ви­сит от ви­да из­де­лия. Сахар-песок растворяют в воде, доводят до кипения, снимают пену и уваривают до пробы (средний шарик).

Лабораторная работа 4

Цель работы.

1. Закрепить теоретические знания о приготовлении песочного и сдобного пресного теста, изделий из этих видов теста.
2. Получить практические навыки приготовления изделий из песочного и сдобного пресного теста.
3. Определить качественные характеристики приготовленных изделий из песочного и сдобного пресного теста.

Теоретические сведения.

Для приготовления сдобного пресного теста лучше использовать кисло­молочные продукты, например сметану, или воду с добавлением кислоты. Иногда вместо воды берут молоко (например, для изделий: шакер-лукум, шакер-пури, нан бухарский и др.). Тесто готовят с добавлением небольшого ко­личества сдобы: жира, сахара, яиц. Структура теста должна быть пластичной, и поэтому используют муку с низким содержанием клейковины.

Для разрыхления теста применяют химические разрыхлители, которые при замесе теста добавляют вместе с мукой, чтобы не было их преждевременного расщепления под воздействием кислоты. Если готовят тесто, не содержащее кислот, то для разрыхления используют углекислый аммоний. В процессе выпечки сода, уг­лекислый аммоний или другой химический разрыхлитель под действием вы­сокой температуры и взаимодействия с кислотой расщепляются с образовани­ем газообразных веществ, которые, стремясь выйти наружу вместе с парами влаги, растягивают клейковину и изделие увеличивается в объеме.

Сдобное пресное тесто можно приготовить сладким (с повышенным и понижен­ным содержанием сдобы) и несладким (с повышенным и пониженным содержанием сдобы), а также сметанное.

Технология приготовления сдобного пресного теста следующая.

Сметану или воду с добав­лением кислоты соединяют с сахаром, яйцами, размягченным маслом или маргарином и взбивают до однородной консистенции. Добавляют муку с уче­том водопоглотительной способности, т.е. не всю муку, указанную в рецеп­туре, а ее большую часть. Эту часть муки предварительно соединяют с содой или другим разрыхлителем и замешивают не более 1... 2 мин. Тесто должно иметь среднюю консистенцию. Готовое тесто заворачивают в пленку и охлаждают в течение 1 ч в холодильнике. При этом тесто отдыхает, происходит ос­лабление клейковины, и оно приобретает пластичную структуру.

Требования к качеству: тесто должно иметь однородную, пластичную, мяг­кую консистенцию.

Формование: тесто раскатывают в пласт до необходимой толщины на сто­ле, подпыленном мукой, и с помощью выемок вырезают заготовки.

Выпечка: сформованные изделия укладывают на кондитерские листы, смазанные жиром; выпекают при температуре 220... 240°С.

Для приготовления песочного теста используют муку с низким содержа­нием клейковины. Структура теста должна быть пластичной. При использо­вании муки с высоким содержанием клейковины тесто получается затяну­тым, резинистым, непластичным. Тесто замешивают на масле или масляно-сахарной массе. Основные компоненты - мука, масло, сахар - используются в соотношении 2:1:0,5. Наличие в тесте большого количества масла и отсут­ствие воды способствуют получению рассыпчатых изделий. Отсюда и назва­ние теста - песочное. Готовят тесто при комнатной температуре не выше 20°С. Для разрыхления теста используют химические разрыхлители. При выпечке под действием высокой температуры разрыхлитель расщепляется с образованием газообразных веществ, которые, стремясь выйти наружу вместе с образу­ющимися парами влаги, растягивают клейковину и изделия увеличиваются в объеме. Песочное тесто можно приготовить и без разрыхлителя.

Технология приготовления теста следующая.

Масло с сахаром растирают до однородной консистенции, добавляют меланж, в котором растворяют аммоний, соду, соль, эссенцию, и перемешивают до однородной консистенции. Добавляют муку, но часть муки оставляют, учитывая водопоглотительную способность муки, а также 7 % муки по рецептуре оставляют для дальнейшей работы с тестом. Замешивают тесто 2...3 мин. Как только мука соединится с продуктами, замес прекращают. Для улучшения качества песочное тесто рекомендуется охладить в течение 1... 2 ч.

Песочное тесто можно приготовить без сахара с добавлением соли. Европейское название такого теста - «Бризе». Его используют для приготовления тарталеток и корзино­чек под салаты, паштеты, пасты.

Песочное тесто для кексов готовят слабой консистенции из муки, масла, сахара и яиц, соединяя компоненты в равных соотношениях, с добавлением химических разрыхлителей и другого сырья (орехи, изюм, какао-порошок, цедра лимона и т.п.).

Требования к качеству : тесто однородной, пластичной, мягкой консистенции.

Формование: тесто раскатывают в пласт на столе, подпыленном мукой. Выпекают целым пластом или с помощью ножа, дисковых резцов, выемок вырезают заготовки. Для тарталеток, корзиночек, кексов используют специ­альные формы. Песочное тесто для тарталеток, корзиночек раскатывают в пласт, формочкой вырезают заготовки и вдавливают их в формы, распреде­ляя тесто по всей поверхности. Кексовое песочное тесто раскладывают в раз­личные формы, смазанные жиром. Дно больших форм выстилают бумагой.

Выпечка: пласты теста или вырезанные заготовки выпекают на чистых, сухих кондитерских листах при температуре 220... 250 °С. Изделия в формах выпекают при температуре 170... 200 °С.

Требования к качеству : песочный полуфабрикат светло-коричне­вого цвета с золотистым оттенком, рассыпчатый, сухой.

Задание.

1. Рассчитать рабочую рецептуру печенья «Круглое», «Звездочка» и «Сочни с творогом» на заданное количество изделий.
2. Приготовить песочное печенье «Круглое», «Звездочка», «Сочни с творогом» согласно соответствующим технологическим инструкциям.

Оборудование, инвентарь.

Кастрюли, миски, скалки, веселки, сито, кондитерские листы, ложки, нож, кондитерские мешки с набором трубочек, десертные тарелки, бумажные салфетки, кисточки для смазки, выемки.

Выполнение работы.

2. Приготовить печенье «Круглое» согласно представленной ниже технологической инструкции.

Подготовить рабочее место.

Подготовить продукты: муку, рафинадную пудру – просеять; яйца - промыть, отделить скорлупу, процедить; молоко – процедить; творог – протереть.

Приготовить песочное тесто для печенья «Круглое»: сливочное масло соединить с рафинадной пудрой, взбиваем 5 мин; подготовленные яйца, соль, ванилин перемешивать и ввести во взбитое масло; муку смешать с пищевой содой, засыпать во взбитую массу и быстро замесить тесто.

Приготовить песочную крошку, для чего отделить от песочного теста 1/10 часть, охладить, добавить немного муки, перемешать и протереть через частое сито.

Приготовить и выпечь полуфабрикат печенья «Круглое»: на столе, посыпанной мукой, раскатать тесто в пласт 5-6 мм, поверхность смазать яйцом, посыпать охлажденной песочной крошкой; через 20 мин вырезать заготовки круглой выемкой диаметром 4 см, уложить их на сухой кондитерский лист и выпекать при 230-240°С, в течение 10 мин.

1. Рассчитать рецептуру песочного печенья «Звездочка» на выход 250 гр и заполнить приведенную ниже таблицу.

5. Приготовить песочное печенье «Звездочка» согласно представленной ниже технологической инструкции.

Подготовить рабочее место.

Подготовить продукты: муку, рафинадную пудру- просеять: яйца- промыть, отделить скорлупу, процедить: молоко- процедить: творог- протереть, изюм- перебрать, промыть, обсушить.

Приготовить песочное тесто для печенья «Звездочка»: сливочное масло взбивать с рафинадной пудрой 6-8 мин; ввести молоко, смешанное с яйцами, ванильной пудрой, перемешать, взбивать еще 8 мин; всыпать муку с пищевой содой и быстро замесить тесто.

Приготовить и выпечь полуфабрикат печенья «Звездочка»: кондитерский мешок с резной трубочкой диаметром 1,5 см наполнить тестом; заготовки разместить на сухом кондитерском листе рядами на расстоянии 1,5-2 см друг от друга; на середину каждой заготовки положить изюминку; выпекать при температуре 230-240°С до готовности.

6. Оценить готовое изделие по следующим показателям качества, которые указаны в таблице.

8. Приготовить «Сочни с творогом» согласно представленной ниже технологической инструкции.

Приготовить сдобное пресное тесто: сливочное масло перемешать с саха­ром-песком до пластичного состояния; отдельно приготовить смесь из воды,

Лимонной кислоты, соли, яиц; в полученную смесь влить масло; всыпать муку, смешанную с пищевой содой, быстро замесить тесто.

Приготовить фарш из творога: творог протирают на протирочной машине, добавляют яйцо, просеянную муку, сахар, ванилин и все хорошо перемешать.

Приготовить полуфабрикат и выпечь сочни: охлажденное тесто раскатать в пласт толщиной 5 мм, и овальной зубчатой выемкой вырезать заготовки массой 39 г; половину заготовки смазать яйцом, положить на неё творожный фарш (20 г), фарш накрыть второй половиной так, чтобы он был виден, края заготовки слегка прижать; полуфабрикат уложить на кондитерский лист, поверхность смазать яйцом и выпекать при 230-250С.

9. Оценить готовое изделие по следующим показателям качества, которые указаны в таблице.

Письменный отчёт о проделанной работе должен включать в себя:

1. Рабочие рецептуры, рассчитанные на заданное количество изделий.

2. Технологические инструкции приготовления изделий.

3. Оценку качества готовых изделий согласно установленных показателей качества.

4. Ответы на контрольные вопросы.

Контрольные вопросы.

1. Какое сырьё входит в состав песочного печенья?

2. Как готовится тесто для «Сочней с творогом»?

3. Как формуется печенье «Звездочка»?

4. Какие органолептические показатели определяются у песочного печенья?

5. При каких условиях выпекаются изделия из сдобного пресного теста?

Лабораторная работа 5

Цель работы.

1. Закрепить полученные теоретические знания о заварном и слоеном тесте, об основных свойствах полуфабрикатов из данных видов теста, о технологии приготовления изделий из заварного и слоеного теста.
2. Получить практические навыки приготовления изделий из заварного и слоеного теста.
3. Определить качественные характеристики приготовленных изделий из заварного и слоеного теста.

Теоретические сведения.

Для приготовления заварного теста используют муку со средним содер­жанием (28... 36%) сильной клейковины. При использовании муки со слабой клейковиной получается полуфабрикат с недостаточным подъемом и без полости внутри. Процесс приготовления теста состоит из двух стадий: завари­вания муки в кипящей воде с маслом и солью; соединения этой массы с боль­шим количеством яиц.

Основные компоненты - мука, вода, масло, яйца - используются в со­отношении 1:1:0,5:1,5. При заваривании крахмал муки клейстеризуется, связывая большое количество воды и образуя очень вязкую массу. Темпера­тура заваренной массы - 80... 85°С, влажность - 38... 39 %. Благодаря вла­ге, содержащейся в яйцах, влажность теста повышается до 53 %. Тем не менее в связи с наличием клейстеризованного крахмала и большого коли­чества белков (яиц) тесто имеет вязкую консистенцию и не растекается на листе. Температура готового теста - около 40°С. В первый момент выпечки под действием высокой температуры на поверхности изделий образуется плот­ная корочка из денатурированного белка. Пары влаги, стремящиеся выйти наружу, растягивают клейковину, и изделие увеличивается в объеме. Плот­ная корочка на поверхности задерживает пары влаги, и они начинают при­жимать тесто к корочке. Внутри изделия образуется полость, которую запол­няют кремами или начинками.

Технология приготовления полуфабриката заварного теста.

Воду, соль, сливочное масло доводят до кипения, добавляют всю муку сразу, перемешивают до однородной консистенции и прогревают, помешивая, до образования сухой плёночки на дне кастрюли. Масса должна быть однородной, без комочков. Затем массу перемешивают для охлаждения до температуры 65-70°С. Продолжая перемешивание, постепенно добавляют меланж (яйца). Тесто должно быть однородное, вязкой консистенции.

Тесто формуют с помощью кондитерского мешка в виде палочек, шариков, колец на кондитерские листы, слегка смазанные маслом.

Выпекают при температуре 220-230°С, первые 15 минут не открывая дверцы шкафа, а затем температуру понижают до 200-180°С и выпекают до готовности. Готовность полуфабрикатов определяют по темно-кремовому цвету корки и плотности бочков: они должны быть плотными, немягкими.

Для приготовления пресного слоеного теста используют муку с высоким (38... 40 %) содержанием сильной клейковины. Сильная клейковина способ­ствует образованию упругого эластичного теста, хорошо сопротивляющегося разрыву при его многократной прокатке, что обеспечивает наилучшую слои­стую структуру полуфабриката. Основные компоненты - мука и вода - ис­пользуются в соотношении 2:1. Лимонная кислота, используемая при заме­се теста, применяется как улучшитель клейковины. В слабокислой среде по­вышается вязкость белковых веществ, вследствие чего тесто становится более эластичным и упругим. С этой целью для замеса теста можно использовать теплую воду и добавлять немного растительного масла.

Технология приготовления теста состоит из трех стадий: замеса теста, подготовки масла, прослаивания теста с маслом. При этом используют меха­нический способ разрыхления теста: прослаивание. В процессе выпечки под действием высокой температуры жир тает и впитывается в тесто. Слои ста­новятся легкими. Пары влаги, образующиеся при выпечке, стремятся вый­ти наружу и приподнимают эти слои, изделие увеличивается в объеме в 2...4 раза.

Замес теста: в воде растворяют соль, яйца и лимонную кислоту, добав­ляют муку и перемешивают до однородной массы, пока тесто не станет гладким. Готовое тесто подкатывают в шар на столе, подпыленном мукой, на поверхности делают крестообразный надрез для лучшего ослабления клейковины, накрывают влажной салфеткой и оставляют для на­бухания белков на 30 мин.

Требования к качеству: готовое тесто должно быть равномерно перемешанным, без комочков и следов непромеса, консистенция упругая, эла­стичная. Температура теста должна быть 20°С.

Подготовка масла: сливочное масло (10... 15 °С) нарезают на куски, затем для связывания содержащейся в нем влаги перемешивают с мукой в соотно­шении 10:1 до получения однородной массы. Если этого не сделать, то в про­цессе прослаивания из масла будет выделяться влага, которая может вызвать слипание слоев теста при многократном прослаивании. Подготовленное масло формуют в прямоугольный пласт толщиной 1,5...2 см и ставят в холодильник для охлаждения на 30...40 мин. Температура масла должна быть 12... 14 °С.

Прослаивание: для прослаивания тесто и масло берут в соотношении 2:1. Консистенция теста и масла должна быть одинаковой. Процесс слоения тес­та можно производить на машине или вручную.

Слоение теста вручную: это вкладывание мас­ла между двумя слоями теста. Для этого готовое тесто раскатывают в пласт размером, вдвое большим подготовленного масла. На половину теста выкла­дывают масло, холодной водой смачивают края и накрывают другой полови­ной. Края теста защипывают.

Затем конверт или пласт подпыливают мукой и, начиная от середины, раскатывают в прямоугольный пласт толщиной 1 см, который имеет один слой масла и два слоя теста. С пласта сметают лишнюю муку и складывают вдвое, чтобы оба края пласта сходились ближе к одному краю, т. е. шов сме­щают с середины, а затем складывают пополам. Таким образом, получается четыре слоя масла и восемь слоев теста. Полученный пласт помещают для ох­лаждения в холодильную камеру на 30 ...40 мин, покрыв поверхность плен­кой или влажной тканью. Раскатку, складывание в четыре слоя и охлажде­ние теста повторяют еще 3 раза. После охлаждения пласт каждый раз пере­ворачивают на 90°. В процессе раскатывания масло от механического воздействия, а также от повышенной температуры помещения размягчается и даже начинает расплавляться, что может вызвать разрывы слоев теста и вытекание масла, а также происходит затягивание клейковины и тесто очень трудно раскатывать. При надавливании слои теста могут порваться и слоис­тость нарушится. Кроме того, прослаивая теплое тесто, жир может впитать­ся в тесто и слоистость также нарушится. Поэтому после выполнения ука­занных процессов пласт теста накрывают пленкой и ставят на 30... 40 мин в холодильник. При этом обеспечивается целостность слоев теста.

Для сокращения процесса прослаивания можно использовать другой вариант, когда тесто раскатывается и прослаивается два раза подряд, охлаж­дается, затем прослаивается еще 2 раза подряд и ставится в холодильник на 40... 60 мин уже перед формованием изделий.

Всего тесто прослаивают 4 раза и складывают каждый раз в 4 слоя. При этом получается максимально допустимое количество слоев в тесте: 512 и 256 слоев масла.

Можно прослаивать тесто 4 раза, складывая его 2 раза в 4 слоя и 2 раза в 3 слоя, производя чередование. При таком прослаивании получается 144 слоя масла и 288 слоев теста.

Требования к качеству: готовое тесто должно иметь четко вы­раженные слои теста и жира, белый цвет с кремовым оттенком, эластичную, мягкую консистенцию.

Формование: после охлаждения слоеное тесто раскатывают скалкой в пласт толщиной 3... 5 мм. Для штучной слойки с помощью ножа, резца, выемок формуют заготовки. Например, для «Конверта», «Книги», «Треугольника» раскатанное тесто нарезают на квадраты определенной массы. Для «Конвер­та» квадрат смазывают посередине меланжем, затем все углы квадрата заги­бают к середине, слегка прижимая. Для «Книги» половину квадрата смазы­вают меланжем и перегибают тесто посередине, укладывая несмазанную по­ловину на смазанную. Для «Треугольника» смазывают один угол квадрата и перегибают по диагонали, накладывая несмазанную часть на смазанную. Для «Бантика» тесто нарезают на прямоугольники и перекручивают их один раз посередине. Для «Трубочки» и «Муфточки» раскатанное тесто нарезают на полоски толщиной до 10 мм, шириной 2,5 см и длиной 17 см. Накатывают винтообразно на металлические трубочки конической или цилиндрической формы так, чтобы при каждом витке один край полоски немного находил на другой, и укладывают на листы швом вниз. Толщина полоски после накат­ки 4,5... 5 мм. Поверхность «Трубочек» смазывают меланжем, а поверхность «Муфточек» не смазывают. При формовании теста необходимо, чтобы лезвия ножей и края выемок были острыми.

Для тортов и нарезных пирожных подготовленный пласт укладывают на кондитерский лист, смоченный водой. Вода препятствует сжиманию тестовых заготовок и способствует большему подъему изделий. После подготовки пласт теста выстаивают в течение 15 мин. Поверхность пластов теста перед выпеч­кой накалывают ножом в нескольких местах, чтобы не было вздутий при выпечке и поверхность оставалась ровной.

Выпечка: выпекают при температуре 220... 250 °С в течение 20 ...30 мин. Готовность определяют приподнимая пласт ножом, он не должен прогибаться.

Требования к качеству: форма правильная (прямоугольная, тре­угольная и др.), поверхность золотистого или светло-коричневого цвета, из­делие с хорошим подъемом, тонкие слои от белого до светло-желтого цвета легко отделяются.

Из пресного слоеного теста можно приготовить пирожки с различными фаршами, кулебяки, курник, батончики слоеные с орехами, языки слоеные, ушки слоеные, печенье «Берлинское», ватрушки с творогом или повидлом, рожки слоеные, волованы, полуфабрикаты для пирожных и тортов.

Задание.

1. Самостоятельно изучить методические указания к данной лабораторной работе.
2. Рассчитать рабочую рецептуру «Ушек слоеных» и «Профитролей» на заданное количество готовых изделий.
3. Приготовить «Ушки слоеные» и «Профитроли» согласно соответствующим технологическим инструкциям.
4. Дать органолептическую оценку качества полученных изделий.
5. Подготовить отчет о лабораторной работе согласно представленной форме и структуре.
6. Подготовить ответы на контрольные вопросы.

Оборудование, инвентарь.

Кастрюли, миски, скалки, весы, мерный стакан, электроплита, веселки, сито, кондитерские листы, ложки, нож, кондитерские мешки с набором трубочек, кондитерский шкаф, десертные тарелки, бумажные салфетки.

Выполнение работы.

2. Приготовить «Ушки слоеные» согласно представленной ниже технологической инструкции.

Подготовить рабочее место.

Подготовить продукты: муку, сахар- песок, рафинадную пудру - просеять, меланж- процедить.

Подготовить сливочное масло: размягченное масло соединить с мукой (10% муки от массы масла) и перемешать до однородной консистенции; маслу придать форму плоского прямоугольника и поставить в холодильник на 30 мин.

Приготовить тесто, для чего в воде растворить соль, лимонную кислоту, добавить яйца, всыпать муку и замесить тесто; придать форму шара, накрыть влажной марлей и оставить на 20 мин.

Прослоить тесто: тесто раскатать в виде прямоугольника в пласт толщиной 20-25 мм в средней части и 17-20 мм по краям; на середину пласта положить подготовленное масло, концы теста соединить, стыки защипать, раскатать до толщины 10 мм в прямоугольный пласт; смести лишнюю муку, сложить тесто вдвое, чтобы оба конца сошлись в середине, сложить раз еще вдвое и поставить в холодильник на 30 мин; раскатку, свертывание в четыре слоя и охлаждение повторить еще 3 раза, каждый раз тесто накрывать влажной марлей.

Приготовить «Ушки слоеные»: на поверхность стола, посыпанный мукой, раскатать тесто в пласт толщиной 3-4 мм; поверхность пласта посыпать сахаром – песком, с двух сторон завернуть тесто рулетом до середины; под прямым углом нарезать полуфабрикаты ушек толщиной 1см, уложить на кондитерский лист и выпекать при температуре 250°С до готовности.

3. Оценить готовое изделие по следующим показателям качества, которые указаны в таблице.

Введение

Этапы процесса производства хлебобулочных изделий

Прием, хранение и подготовка хлебопекарного сырья

Приготовление пшеничного теста

Разделка теста

Выпечка

Хранение хлеба на хлебопекарных предприятиях и доставка его в торговую сеть

Заключение

Список использованной литературы

Введение

Употребление человеком в пищу зерна хлебных злаков и продуктов его переработки (каши из целых и измельченных зерен, а затем и пресных лепешек из них) началось по меньшей мере 15 тысячелетий тому назад.

Примерно 6 тысяч лет тому назад человек научился выпекать лепешки и другие виды хлебных изделий из теста, разрыхленного брожением, которое вызывается попадающими в тесто (с измельченным зерном и из воздуха) бродильными микроорганизмами - дрожжами и молочнокислыми бактериями.

В дореволюционной России промышленное производство хлеба осуществлялось в основном в мелких кустарных немеханизированных пекарнях, которых насчитывалось около 140 тысяч .

В хлебопечении многих городов России почти до начала ХХ века сохранились еще остатки ремесленного уклада и ремесленных цехов эпохи феодализма. Начиная со второй половины Х1Х века в русском хлебопечении стали зарождаться капиталистические производственные отношения, началась концентрация производства, возник ряд крупных производственно-торговых хлебопекарных фирм. Однако хлебопечение дореволюционной России в основной его массе оставалось раздробленным, мелким и технически отсталым. Крупные, частично механизированные предприятия, оборудованные в основном импортными машинами и печами, насчитывались буквально единицами.

В первые годы после Великой Октябрьской социалистической революции (до 1920 г.) была проведена национализация хлебопекарных предприятий и производство хлеба было сосредоточено в более крупных и относительно лучших пекарнях. В период восстановления народного хозяйства (1921-1925 гг.) национализированные пекарни были переданы в систему потребительской кооперации, которая начала борьбу за улучшение состояния хлебопекарного производства, его механизацию и вытеснение из него частного капитала. По данным статистики ЦК профсоюза пищевиков, к 1925 г. было хлебопекарных предприятий: государственных 3,5%, кооперативных 38,7% и частных 57,8%. На государственных и кооперативных предприятиях из общего числа рабочих было занято 79,2%, а на частных только 20,8%. В марте 1925 г. Совет Труда и Обороны принял решение о механизации хлебопечения, строительстве хлебозаводов и создании машиностроительной базы для производства отечественного хлебопекарного оборудования .

В конце 1935 г. хлебопекарная промышленность городов и промышленных центров была передана из системы потребительской кооперации в ведение Народного Комиссариата пищевой промышленности СССР. В системе пищевой промышленности с 1935 г. по 1941 г. хлебопекарная промышленность продолжала расти благодаря строительству новых хлебозаводов и механизации лучших кустарных пекарен. К началу 1941 г. на хлебозаводах и в механизированных пекарнях вырабатывалось 77% от общего количества выпекаемого хлеба. По количеству предприятий, объему и значимости продукции и уровню механизации основных производственных процессов хлебопекарная промышленность являлась одной из ведущих отраслей пищевой промышленности СССР.

Хлебопекарные предприятия, хлебокомбинаты и объединения, входящие в систему пищевой промышленности, сегодня в России представлены в как хлебозаводами так и частными пекарнями .

Население городов и сел России полностью обеспечивается хлебом и хлебными изделиями, вырабатываемыми на этих предприятиях.

В хлебопекарной промышленности проводится большая работа по увеличению объемов промышленного производства, совершенствованию технологии и техники механизированного производства хлебных изделий высокого качества.

Исходя из вышеперечисленных фактов, мы сформулировали тему нашего исследования: «Технология приготовления хлебобулочных изделий».

Объектом нашего исследования является технология переработки зерна.

Предмет исследования - технология приготовления хлебобулочных изделий.

Цель исследования - дать характеристику технологии приготовления хлебобулочных изделий.

Задачи исследования:

1.Проанализировать литературу по теме исследования.

2.Дать характеристику основным понятиям работы.

.Охарактеризовать технологию приготовления хлебобулочных изделий.

1. Этапы процесса производства хлебобулочных изделий

Процесс производства хлеба и булочных изделий слагается из следующих шести этапов: 1) прием и хранение сырья; 2) подготовка сырья к пуску в производство; 3) приготовление теста; 4) разделка теста; 5) выпечка и 6) хранение выпеченных изделий и отправка их в торговую сеть.

Каждый из этих этапов в свою очередь складывается из отдельных, последовательно выполняемых производственных операций и процессов.

В качестве примера мы ниже очень сжато характеризуем эти операции и процессы на отдельных этапах производства батонов из пшеничной муки I сорта, в рецептуру которых помимо муки входит вода, прессованные дрожжи и соль. Для упрощения примем, что тесто готовится порционно в отдельных дежах однофазным (безопарным) способом.

Прием и хранение сырья. Данный этап охватывает прием, перемещение в складские помещения и емкости и последующее хранение всех видов основного и дополнительного сырья, поступающего на хлебопекарное предприятие. К основному сырью относят муку, воду, дрожжи и соль, а к дополнительному - сахар, жировые продукты, яйца и другие виды сырья, предусмотренные рецептурой вырабатываемых хлебопекарных изделий. От каждой партии принимаемого сырья, в первую очередь муки и дрожжей, сотрудник лаборатории предприятия отбирает пробы для анализа, проверки соответствия нормативам качества и установления хлебопекарных свойств.

Подготовка сырья к пуску в производство. На основании данных анализа отдельных партий муки, имеющихся на хлебозаводе, сотрудники лаборатории устанавливают целесообразную с точки зрения хлебопекарных свойств смесь отдельных партий муки с указанием количественных их соотношений . Смешивание муки отдельных партий в заданных соотношениях осуществляется в соответствующих установках - мукосмесителях, из которых смесь направляется на контрольный просеиватель и магнитную очистку. Затем смесь поступает в расходный силос, из которого по мере необходимости будет подаваться на приготовление теста. Вода хранится в емкостях - баках холодной и горячей воды, из которых затем направляется на дозаторы воды в соотношениях, обеспечивающих температуру воды, нужную для приготовления теста. Соль - предварительно растворяется в воде, раствор фильтруется; раствор заданной концентрации направляется на приготовление теста. Прессованные дрожжи - предварительно измельчаются и в мешалке превращаются в суспензию их в воде. В виде такой суспензии дрожжи используются при приготовлении теста.

Приготовление теста. При безопарном способе приготовление пшеничного теста состоит из следующих операций и процессов.

Дозирование сырья. Соответствующими дозирующими устройствами отмериваются и направляются в дежу, установленную на платформе тестомесильной машины, необходимые количества муки, воды заданной температуры, дрожжевой суспензии и растворов соли и сахара.

Замес теста. После заполнения дежи мукой, водой, раствором соли и разведенными в воде дрожжами включают тестомесильную машину и производят замес теста .

Брожение и обминка теста. В замешенном тесте происходит процесс спиртового брожения, вызываемый дрожжами. Диоксид углерода - углекислый газ, выделяющийся при брожении наряду с этиловым спиртом, разрыхляет тесто, в результате чего его объем увеличивается. Для улучшения структурно-механических свойств тесто во время брожения подвергают одной или нескольким обминкам.

Для этого дежу с тестом опять закатывают на плиту тестомесильной машины, в течение 1-3 мин повторно перемешивают тесто. Эта операция и называется обминкой теста. Во время обминки из теста механически удаляется основная часть углекислого газа, в результате чего объем теста уменьшается, приближаясь к первоначальному объему (сразу после замеса).

Одновременно в результате обминки под влиянием механического воздействия рабочего органа тестомесильной машины улучшаются структурно-механические свойства теста.

После обминки дежу вновь откатывают для дальнейшего брожения теста. Общая продолжительность брожения безопарного теста в зависимости от количества в нем дрожжей может колебаться в пределах 2-4 ч.

Дежу с готовым выбродившим тестом дежеопрокидывателем поворачивают в положение, при котором тесто выгружается в бункер-тестоспуск, расположенный над тестоделительной машиной. Освободившуюся и зачищенную от остатков теста дежу откатывают к тестомесильной машине для замеса новой порции теста.

Разделка теста. Под общим названием «разделка теста» принято объединять операции деления теста на куски требуемой массы, придания этим кускам формы, обусловленной сортом выпекаемого изделия, и расстойки сформованных кусков (тестовых заготовок) .

Деление теста на куски осуществляется на тестоделительной машине. Куски теста с делительной машины поступают в тесто-округлитель. Округленные куски теста помещаются для промежуточной расстойки в гнезда люлек конвейерного агрегата первой расстойки. Во время промежуточной расстойки (3-7 мин) куски теста находятся в состоянии покоя.

Из агрегата первой расстойки куски теста поступают для окончательного формования (в нашем примере - для придания кускам теста цилиндрической формы батона) в закаточную машину. Из закаточной машины сформованные тестовые заготовки для окончательной расстойки передаются в соответствующий конвейерный люлечный агрегат или на вагонетках с соответствующими устройствами вкатываются в камеры для расстойки.

Целью окончательной расстойки является разрыхление тестовых заготовок в результате происходящего в них брожения. Поэтому в агрегатах или камерах для расстойки необходимо поддерживать оптимальную для этого температуру и влажность воздуха. Длительность окончательной расстойки зависит и от свойств теста и от параметров воздуха и для батонов может колебаться в пределах 30-55 мин. Правильное определение оптимальной длительности окончательной расстойки существенно влияет на качество хлебобулочных изделий.

Недостаточная длительность расстойки снижает объем изделий, разрыхленность их мякиша и может вызвать образование на корке разрывов. Излишняя длительность расстойки также отрицательно сказывается на качестве изделий. Подовые изделия будут чрезмерно расплывшимися, а у формового хлеба верхняя корка будет плоской или даже вогнутой .

Выпечка. Выпечка тестовых заготовок пшеничных батонов массой 0,5 кг происходит в пекарной камере хлебопекарной печи при температуре 280-240°С в течение 20-24 мин. При этом в результате тепло-физических, коллоидно-химических и биохимических процессов тестовая заготовка переходит в состояние готового выпеченного изделия, в нашем случае - батона.

Хранение выпеченных изделий и отправка их в торговую сеть. Выпеченные батоны транспортируются в хлебохранилище, где укладываются в лотки и затем на вагонетки или в специальные контейнеры. На этих вагонетках или в контейнерах батоны хранятся до отправки в торговую сеть.

Завершается пребывание хлебопекарных изделий на хлебозаводе погрузкой лотков или контейнеров с ними в соответствующий автотранспорт, доставляющий их в торговую сеть. При хранении после выпечки (в хлебохранилище, а затем в торговой сети - до момента продажи) батоны остывают, утрачивают часть влаги, а при длительном хранении и свежесть (черствеют).

Такова последовательность основных этапов простейшего технологического процесса производства батонов из пшеничной муки.

2. Прием, хранение и подготовка хлебопекарного сырья

Муку, дрожжи, соль, сахар и другие виды хлебопекарного сырья хранят на хлебопекарных предприятиях в течение определенного времени. Некоторые виды хлебопекарного сырья требуют проведения подготовительных операций.

Во время хранения муки, особенно свежесмолотой, в ней происходит ряд процессов, вызывающих изменение ее качества. В зависимости от исходных свойств муки, продолжительности и условий хранения качество муки может либо улучшаться, либо ухудшаться. При хранении муки после помола в благоприятных условиях ее хлебопекарные свойства улучшаются; это явление принято называть созреванием муки. Процессы, которые происходят при хранении муки в неблагоприятных условиях, приводят к ухудшению ее качества, а иногда и к порче муки .

Свежесмолотая мука, особенно мука из только что убранного зерна, образует обычно липковатое, мажущееся и быстро разжижающееся при брожении тесто. Для получения из такой муки теста нормальной консистенции приходится добавлять уменьшенное количество воды. При расстойке куски теста быстро расплываются. Хлеб из свежесмолотой муки получается пониженного объема и при выпечке на поду расплывается. На поверхности корки часто наблюдаются мелкие трещины. Выход хлеба понижен. После известного периода хранения в нормальных условиях хлебопекарные свойства свежесмолотой муки улучшаются. Тесто и хлеб из муки, прошедшие период созревания, обладают нормальными для данной муки свойствами .

Влажность муки при хранении изменяется до величины равновесной влажности, соответствующей параметрам воздуха в складе. Основным параметром, определяющим величину равновесной влажности муки, является относительная влажность воздуха. Некоторое влияние оказывает также температура воздуха. Если при поступлении на склад хлебозавода влажность муки ниже равновесной влажности, соответствующей параметрам воздуха в складе, то при хранении влажность муки будет увеличиваться. Если же влажность муки при поступлении на склад выше равновесной влажности, то при хранении муки влажность ее будет снижаться. При хранении муки в мешках, уложенных в штабеля, влажность ее изменяется медленно. Значительное изменение влажности муки практически может происходить только в партиях, длительное время хранящихся на складе хлебозавода.

Во время хранения муки цвет ее становится светлее. Причиной посветления муки является окисление содержащихся в ней каротиноидных и ксантофилловых пигментов. При хранении в мешках посветление муки происходит весьма медленно и может быть практически ощутимым только при длительном хранении, сроки которого выходят за пределы, обычные для хлебозаводов. Наилучший цвет мука приобретает обычно после трех лет хранения. При дальнейшем хранении заметных изменений цвета муки уже не происходит. Применение на мельницах и хлебозаводах пневматического транспортирования муки ускоряет ее посветление .

Кислотность муки обусловливается присутствием жирных кислот - продуктов гидролитического расщепления жира муки; кислых фосфатов, образующихся в результате распада фосфорорганических соединений, и в очень незначительной степени - продуктов гидролиза белков, имеющих кислотный характер, и органических кислот (молочной, уксусной, щавелевой и др.). При хранении после помола титруемая и активная кислотность муки возрастает.

Нарастание титруемой кислотности муки особенно интенсивно происходит в первые 15-20 дней после помола. При дальнейшем хранении муки кислотность ее возрастает незначительно и очень медленно. Нарастание титруемой кислотности муки происходит тем скорее и интенсивнее, чем больше выход и влажность муки и чем выше температура ее хранения. Установлено, что нарастание кислотности муки при хранении после помола в основном обусловлено накоплением в ней свободных жирных кислот. Хранение муки, из которой жир был экстрагирован эфиром после помола, не сопровождалось увеличением ее кислотности. При длительном хранении муки в ней при определенных условиях могут происходить процессы, вызывающие ее порчу .

В муке при хранении происходит процесс «дыхания», связанный с поглощением кислорода воздуха и выделением углекислого газа (диоксида углерода), влаги и тепла. Этот процесс является следствием окисления моносахаров муки, и дыхания микроорганизмов муки. Поглощение кислорода воздуха при хранении муки связано также и с некоторыми химическими окислительными процессами (в частности, с окислением жирных кислот и пигментов муки). Дыхание муки тем сильнее, чем выше ее влажность, температура хранения и количество микроорганизмов в ней. Общее или местное повышение влажности и температуры муки создает условия, благоприятные для развития в муке плесневой и бактериальной микрофлоры. Развитие же и жизнедеятельность микрофлоры в свою очередь усиливает дыхание муки и накопление в ней влаги и тепла. Интенсивное развитие этих процессов может вызвать так называемое самосогревание муки, обычно сопровождающееся слеживанием муки в комки, ее плесневением и появлением неприятного затхлого запаха .

Интенсивная в этих условия жизнедеятельность микрофлоры муки может быть причиной ее «прокисания». Прокисание муки вызывается накоплением в ней некоторых органических кислот, образуемых определенными бактериями из сахаров муки. Как уже отмечалось выше, при длительном хранении мука с повышенным содержанием ненасыщенных жирных кислот может прогоркать. Прогоркание связано с процессами окисления продуктов гидролитического распада жира и ускоряется при повышенной температуре муки и более свободном доступе воздуха. Установлено, что мука из дефектного зерна (проросшего, морозобойного, подвергавшегося самосогреванию) менее стойка при хранении. На складах хлебозаводов мука обычно хранится 10-15 дней. За это время процессы, которые могут привести к ее порче, как правило, не успевают развиться. Но все же особое внимание следует уделять хранению партий муки с повышенной влажностью в жаркое летнее время.

Подготовка муки заключается в составлении смеси (валки), проведении смешивания, просеивания и магнитной очистке муки. Отдельные партии муки одного и того же сорта, имеющиеся на складе хлебозавода, могут значительно различаться по своему хлебопекарному достоинству. Если бы на хлебозаводе муку пускали в производство отдельными партиями, то хлеб получался бы (в зависимости от качества данной партии муки) то хороший, то плохой. Чтобы избежать этого, принято до пуска муки в производство составлять смесь различных партий муки, в которой недостатки одной партии муки компенсировались бы хорошими качествами другой. При составлении смеси муки лаборатория хлебозавода должна определить показатели ее основных хлебопекарных свойств, в первую очередь показатели силы и газообразующей способности .

Составление смеси по этим показателям облегчается тем, что, пользуясь правилом пропорции, можно заранее подсчитать, в каком соотношении следует смешивать партии муки, чтобы смесь их отвечала заданным значениям этих показателей. Опыты, проведенные как в лабораториях, так и в производственных условиях, показали, что отклонения фактических значений газообразующей способности и силы муки в смеси от расчетных, подсчитанных на основании показателей смешиваемых партий муки, сравнительно невелики и не имеют практического значения.

Исключением могут быть случаи, когда одна из смешиваемых партий муки получена из очень сильно проросшего зерна или из зерна, очень сильно поврежденного клопом-черепашкой. В этих случаях расчетное соотношение смешиваемых партий муки должно предварительно проверяться методом пробной выпечки хлеба из данной смеси и в случае необходимости соответственно корректироваться.

Чтобы заданное лабораторией соотношение в смеси муки разных партий можно было легко соблюдать на производстве, эти соотношения должны быть простыми, кратными. Для получения хорошего и равномерного по качеству хлеба муку различных сортов или партий, идущих в смесь, необходимо тщательно смешивать. На современных хлебопекарных предприятиях для этой цели обычно применяют специальные машины - мукосмесители. В складах бестарного хранения муки для ее дозирования и смешивания применяются специальные устройства, обеспечивающие механизированное проведение этих операций. Описание этих устройств приведено в литературе по оборудованию хлебозаводов .

Чтобы отделить случайные посторонние частицы, отличающиеся по размеру от частиц муки, муку просеивают. Для этой цели на хлебозаводах могут применяться просеивающие машины различных типов.

Для удаления из муки металлических частиц, проходящих через отверстия сита просеивателя, на мучных линиях предусматриваются магнитные уловители. Просеянная и очищенная от металлических частиц мука с помощью соответствующих транспортирующих устройств (норий, шнеков, цепных транспортеров или мукопроводов системы пневматического транспорта) направляется в расходные производственные мучные силосы.

Соль. Помещение для хранения соли должно вмещать ее запас на 15 сут. Соль ранее хранилась в ларях, обычно деревянных, с крышками, устанавливаемых на подставках высотой 15-20 см от пола. В настоящее время все шире применяются способы хранения соли, растворенной в воде сразу же после ее поступления на хлебозавод. Должно быть предусмотрено оборудование для растворения соли и фильтрации ее раствора, а также насос и трубопроводы для его подачи в расходные бачки .

Прессованные дрожжи. В соответствии с нормами проектирования дрожжи должны храниться в ящиках в холодильной камере при 4-8°С и относительной влажности воздуха не более 70% до 3 сут. Если зимой на хлебозавод поступают замороженные дрожжи, их следует оттаивать в прохладном помещении. Чем медленнее будут оттаивать дрожжи, тем лучше сохранится их подъемная сила. Подготовка прессованных дрожжей к замесу теста заключается в освобождении их от упаковки, предварительном грубом измельчении и приготовлении хорошо размешанной однородной взвеси их (суспензии) в теплой (30-35°С) воде. Для этой цели используют пропеллерные мешалки Х-14 .

Дрожжевое молоко. Дрожжевое молоко доставляется на хлебозаводы в термоизолированных цистернах - молоковозах, из которых поступает в приемные охлаждаемые емкости вместимостью не менее автоцистерны, где при температуре 6-10°С может храниться в течение 1,5-2 сут. Оборудование по приему, хранению и внутрипроизводственному перемещению дрожжевого молока описано в соответствующих руководствах .

Растительное масло. На хлебопекарных предприятиях с суточной производственной мощностью от 45 т и выше для приемки и хранения растительного масла устанавливаются металлические емкости вместимостью не менее железнодорожной цистерны и предусматривается оборудование для перекачки растительного масла в расходные бачки.

Маргарин, животное масло и другие твердые жиры. Перед внесением в тесто должны быть растоплены (расплавлены). Улучшающее действие жира, вносимого в тесто, на качество хлеба может быть усилено, если вносить жир в тесто в виде предварительно приготовленной эмульсии в воде. Это относится как к растительному маслу, так и к маргарину. Поэтому в подготовку жира включается и приготовление его эмульсии в воде с применением соответствующего пищевого эмульгатора (фосфатидного концентрата- ФК, жиросахаров и т. п.).

Получаемая эмульсия должна быть тонкодисперсной, устойчивой во времени и приспособленной для транспортирования по трубопроводам. Для этого целесообразно применять установки с гидродинамическими вибраторами, создающими в эмульгируемой смеси колебания звуковой и частично ультразвуковой частоты. На установках такого типа, выпускаемых заводами пищевого машиностроения или изготавливаемых ремонтно-монтажными комбинатами или механическими мастерскими хлебопекарной промышленности, можно готовить жироводные эмульсии жира, вносимого в тесто, и эмульсии из растительного масла для смазки хлебных форм и листов .

Приготовление пшеничного теста

Приготовление теста является одним из решающих звеньев в технологическом процессе производства хлеба. Состояние и свойства готового к разделке теста в значительной мере предопределяют дальнейшее его состояние при формовании, расстойке и выпечке, а в связи с этим и качество хлеба. Приготовление теста из ржаной муки в ряде моментов существенно отличается от приготовления теста из пшеничной муки.

Пшеничное тесто готовится из муки, воды, соли, дрожжей, сахара, жиров и других видов сырья. Перечень и соотношение отдельных видов сырья, употребляемого для производства определенного сорта хлеба, называют рецептурой. Рецептуры и рекомендуемые способы и режимы технологического процесса производства отдельных сортов хлеба и хлебобулочных изделий приводятся в сборниках технологических инструкций и в справочнике . В рецептурах хлеба и хлебобулочных изделий количество воды, соли, дрожжей и дополнительного сырья принято выражать в кг на 100 кг муки.

Рецептуры основных сортов пшеничного хлеба и хлебобулочных изделий предусматривают следующее примерное соотношение отдельных видов сырья (в кг):

Мука100

Вода50-70

Прессованныедрожжи 0,5-2,5

Соль1,3-2,5

Сахар0-20

Жиры0-13

Рецептуры ряда сортов хлеба и хлебопекарных изделий предусматривают и другие виды дополнительного сырья (яйца, изюм, молоко, молочная сыворотка, сухое обезжиренное молоко, мак, тмин, ванилин и т. п.). Из этого следует, что перечень и соотношение сырья в тесте для разных видов и сортов хлебных изделий могут быть весьма различными. Мука, вода, соль и дрожжи входят в состав теста для всех видов и сортов пшеничных хлебных изделий, поэтому относятся к категории основного хлебопекарного сырья .

Еще не так давно процесс приготовления теста на хлебопекарных предприятиях осуществлялся только порционно с применением дозирующих сырье устройств и тестомесильных машин периодического действия и с обязательным брожением теста в дежах после его замеса. Только после определенного времени брожения в деже тесто шло на разделку (деление на куски, предварительное и окончательное формование и расстойку).

В России и ряде других стран все шире внедряются тестопригоговительные агрегаты непрерывного действия и ряд способов приготовления теста, при которых период брожения теста между его замесом и разделкой или резко сокращается, или даже полностью устраняется.

Однако значительная часть хлеба и хлебобулочных изделий и сейчас производится из теста, приготовленного порционно с применением оборудования периодического действия и с определенным периодом брожения теста до его разделки.

Известны два основных способа приготовления пшеничного теста - опарный и безопарный.

Опарный способ предусматривает приготовление теста в две фазы: первая - приготовление опары и вторая - приготовление теста.

Для приготовления опары обычно используют около половины общего количества муки, до двух третей воды и все количество дрожжей, предназначенное для приготовления теста. По консистенции опара жиже теста. Опара обычно имеет начальную температуру от 28 до 32°С. Длительность брожения опары колеблется обычно от 3 до 4,5 ч. На готовой опаре замешивают тесто. При замесе теста в опару вносят остальную часть муки и воды и соль. Если рецептурой предусмотрены сахар и жиры, их также вносят в тесто. Тесто имеет начальную температуру 28-30°С. Брожение теста обычно длится от 1 ч до 1ч 45 мин. В процессе брожения тесто из сортовой муки подвергается одной или двум обминкам. В нашей стране пшеничное тесто готовят не только на описанной выше обычной опаре, но и на опарах жидкой, густой и большой густой. Эти варианты опарного приготовления теста будут рассмотрены позднее .

Безопарный способ - однофазный, он предусматривает внесение при замесе теста всего количества муки, воды, соли и дрожжей, предназначенного для приготовления данной порции теста. Сахар, жиры и другое дополнительное сырье также вносятся в тесто. Начальная температура безопарного теста может быть в пределах 28-30°С. Длительность брожения в зависимости от количества дрожжей может колебаться от 2 до 4 ч. Во время брожения тесто из сортовой муки подвергается одной или нескольким обминкам. Здесь мы ограничиваемся только кратким описанием опарного и безопарного способов приготовления пшеничного теста, необходимым для дальнейшего рассмотрения процессов, происходящих при приготовлении теста.

Приготовление теста и опарным и безопарным способами включает в себя следующие операции и процессы: дозирование подготовленного сырья, замес опары или теста, брожение опары и теста, обминка теста.

При порционном приготовлении теста в отдельных дежах дозирование сырья сводится к отвешиванию или отмериванию по объему порций сырья, необходимых для приготовления одной дежи теста. Мука обычно дозируется с помощью автоматических мучных весов - автомукомеров.

Жидкие компоненты для порционного приготовления опары или теста (вода, растворы сахара и соли, жидкие дрожжи, водная суспензия прессованных дрожжей, жидкие или растопленные твердые жиры и их эмульсии) отмериваются с помощью соответствующих дозирующих устройств, в том числе и автоматизированных. Эти устройства описаны в соответствующих руководствах . Следует учитывать, что суспензия прессованных дрожжей в воде перед дозировкой должна быть хорошо промешана. Это необходимо для равномерного распределения в ней дрожжей. Точность дозирования всех видов сырья, так же как и точное соблюдение заданной температуры воды и других жидких компонентов, имеет большое значение в процессе приготовления теста. Поэтому точность работы дозирующих устройств должна систематически контролироваться технологическим персоналом предприятия .

Процесс замешивания опары осуществляется на тестомесильных машинах или на месилках сравнительно облегченной конструкции. Основной целью замешивания опары является получение однородной во всей массе смеси соответствующих количеств муки, воды и дрожжей. Отсутствие в этой смеси комочков муки обычно принимается за показатель завершенности процесса замешивания опары.

Длительность и интенсивность процесса замешивания опары, как и ее повторного промешивания могут оказывать известное влияние на качество хлеба. Однако значительно больше влияют на ход технологического процесса приготовления хлеба и на его качество проведение замеса теста и изменения, происходящие в нем при этом.

В процессе замеса из муки, воды, соли и дрожжей (а для ряда сортов хлеба сахара и жира) образуется тесто, однородное во всей массе. Замес теста должен, однако, обеспечить и придание ему таких свойств, при которых оно перед направлением на разделку было бы в состоянии, оптимальном для протекания операций деления, формования, расстойки и выпечки и получения хлеба возможно лучшего качества.

С самого начала замеса мука приходит в соприкосновение с водой, дрожжами и солью и в массе образующегося при этом теста начинает происходить ряд процессов. Во время замеса теста наибольшее значение имеют процессы: физико-механические, коллоидные и биохимические. Микробиологические процессы, связанные с жизнедеятельностью дрожжей и кислотообразующих бактерий муки, в процессе замеса теста еще не успевают достичь интенсивности, при которой они могли бы играть практически ощутимую роль . Частицы муки при замесе теста начинают быстро впитывать воду, набухая при этом. Слипание набухающих частиц муки в сплошную массу, происходящее в результате механического воздействия на замешенную массу, приводит к образованию теста из муки, воды и другого сырья. Ведущая роль в образовании пшеничного теста с присущими ему свойствами упругости, пластичности и вязкости принадлежит белковым веществам муки. Нерастворимые в воде белковые вещества муки, образующие клейковину, в тесте связывают воду не только адсорбционно, но и осмотически. Осмотическое связывание воды в основном и вызывает набухание этих белков, приводящее их в состояние, в известной степени подобное тому, в котором они находятся в отмытой из теста клейковине. Набухшие белковые вещества при замесе теста в результате механических воздействий как бы «вытягиваются» из содержащих их частиц муки в виде пленок или жгутиков, которые в свою очередь соединяются (вследствие слипания, а частично и образования «сшивающих» их химических ковалентных и других связей-мостиков) с пленками и жгутиками набухшего белка смежных частиц муки. В результате этого набухшие водонерастворимые белки образуют в тесте трехмерную губчато-сетчатую непрерывную структурную основу - как бы губчатый каркас («скелет»), который в основном обусловливает специфические структурно-механические свойства пшеничного теста - его растяжимость и упругость. Этот белковый структурный каркас часто называют клейко-винным. Это может создать представление о том, что он построен только из клейковины в том ее составе и состоянии, в каком мы ее получаем после отмывания из теста .

Следует отметить, что клейковина в этом виде и состоянии является искусственным продуктом, образующимся в результате и при условии ее отмывания из теста. В тесте, в том числе и в его структурном белковом каркасе, клейковины в этом привычном для нас составе и состоянии нет. Общим у белкового каркаса теста и комочка отмытой клейковины является лишь то, что они в основе имеют набухший водонерастворимый белок муки. В тесте в белковый каркас вкраплены зерна крахмала и частицы оболочек зерна. Белковые вещества, составляющие основу этого каркаса, при набухании могут осмотически поглощать не только воду, но и растворенные и даже пептизированные в жидкой фазе составные части муки и теста. В тесте на состояние белковых веществ его каркаса действуют сахара, соли, в том числе поваренная соль, внесенная в него, и кислоты.

Количество свободной воды в жидкой фазе теста, могущее принимать участие в набухании белка, во много раз меньше тех количеств воды, с которыми белок муки соприкасается при отмывании из теста клейковины. При отмывании из теста клейковины образующие ее водорастворимые белки муки подвергаются длительному воздействию избыточного количества воды при одновременных интенсивных механических манипуляциях с тестом и постепенно отмывающейся из него клейковиной. При этом происходит выделение и удаление с отмывной ьодой всего, что способно отделиться от набухшего белка механически (крахмал, частицы оболочек). Одновременно могут быть этой водой растворены или «вымыты» соли, сахара, кислоты, ферменты и перешедшие в жидкую фазу теста пептизированные белки и сильно набухшие слизи. Все это вносит существенные различия в состав, состояние, структуру и свойства белкового каркаса в тесте и клейковины, отмытой из этого теста .

Между структурно-механическими свойствами теста и количеством и свойствами отмытой из него клейковины существует, однако, определенная зависимость. По мере брожения теста его структурно-механические свойства, состояние его белкового каркаса существенно изменяются. Значительно изменяются, как будет показано далее, и свойства отмываемой из теста клейковины. Белковые вещества теста способны поглотить и связать воды в два - два с лишним раза больше своей массы. Из этого количества воды менее четвертой части связывается адсорбционно. Остальная часть воды впитывается осмотически, что приводит к набуханию и резкому увеличению объема белков в тесте.

Крахмал муки составляет количественно основную часть теста. С точки зрения связывания в тесте воды большое значение имеет то, что часть зерен крахмала муки (обычно около 15%) при размоле повреждена. Установлено, что если целые зерна крахмала муки могут связать влаги максимум 44% на сухое вещество, то поврежденные зерна крахмала могут поглотить воды до 200%. Целые зерна крахмала в отличие от белков связывают воду в основном адсорбционно, поэтому объем их в тесте увеличивается весьма незначительно.

В тесте из муки большого выхода, например обойной, существенную роль в связывании воды играют и частицы оболочек зерна (отрубистые частицы), которые связывают влагу адсорбционно вследствие наличия в них большого числа капилляров. Именно поэтому влагоемкость муки большого выхода более высока. Зерна крахмала, частицы оболочек и набухшие нерастворимые в воде белки составляют «твердую» фазу теста. Зерна крахмала и частицы оболочек в отличие от белков придают тесту свойства только пластичности. Говоря о распределении воды в пшеничном тесте, нельзя не отметить и роли так называемых слизей (водорастворимых пентозанов), которые могут в определенных условиях поглощать воду при набухании в количестве до 1500% на сухое вещество.

Наряду с твердой фазой в тесте имеется и жидкая фаза. В части воды, не связанной адсорбциошю крахмалом, белками и частицами оболочек зерна, находятся в растворе водорастворимые вещества теста - минеральные и органические (водорастворимые белки, декстрины, сахара, соли и др.). В этой фазе, очевидно, находятся и очень сильно набухающие пентозаны (слизи) муки. Часть водоиерастворимых белков, обычно набухающих в воде ограниченно, в известных условиях может начать набухать неограниченно и в результате этого пептизироваться и переходить в состояние вязкого коллоидного раствора. Это явление может происходить при структурной дезагрегации набухших белков теста вследствие интенсивного протеолиза, чрезмерных механических воздействий или действия иных факторов, разрывающих поперечные дополнительные связи между структурными элементами белка. Чаще всего это может происходить при замесе теста из очень слабой муки, структурная прочность белка которой понижена .

Жидкая фаза пшеничного теста, включающая перечисленные выше составные части его, может частично находиться в виде свободной вязкой жидкости, окружающей элементы твердой фазы (набухшие белки, зерна крахмала и частицы оболочек зерна). Однако в пшеничном тесте значительная часть жидкой фазы, содержащей в основном относительно низкомолекулярные вещества, может быть осмотически поглощена набухшими белками теста. Вероятно, основная часть жидкой фазы теста осмотически связана его белками в процессе набухания.

Наряду с твердой и жидкой фазами в тесте имеется газообразная фаза. Обычно считают, что газообразная фаза в тесте появляется только в результате процесса брожения в виде пузырьков углекислого газа (диоксида углерода), выделяемых дрожжами. Однако установлено, что и во время замеса, когда еще не приходится говорить о выделении газа бродильной микрофлорой теста, в нем образуется газообразная фаза. Это происходит благодаря захвату и удержанию тестом (окклюзии) пузырьков воздуха. Было показано, что количество газа в тесте в процессе замеса нарастает. При умышленно увеличенной длительности замеса содержание газовой фазы может достигать 20% от общего объема теста. Даже при нормальной длительности замеса теста в его объеме может содержаться до 10% газообразной фазы. Часть воздуха вносится в массе муки и в очень небольших количествах - с водой до замеса теста. Попутно отметим, что этой газообразной фазе, образованной в тесте во время замеса, исследователи этого вопроса отводят существенную роль в образовании пористости мякиша хлеба. Очевидно, что часть пузырьков захваченного при замесе воздуха может находиться в виде эмульсии газа в жидкой фазе теста, а часть - в виде газовых пузырьков, включенных в набухшие белки теста .

Жир при внесении в тесто может находиться как в виде эмульсии в жидкой фазе, так и в виде адсорбционных пленок на поверхности частиц твердой фазы теста.

Таким образом, тесто непосредственно после замеса можно рассматривать как дисперсную систему, состоящую из твердой, жидкой и газообразной фаз. Очевидно, что соотношение массы отдельных фаз должно в значительной мере обусловливать структурно-механические свойства теста. Повышение доли свободной жидкой и газообразной фазы, несомненно, «ослабляет» тесто, делая его более жидким и более текучим. Увеличение доли свободной жидкой фазы является и одной из причин повышенной липкости теста.

Наряду с описанными выше физико-механическими и коллоидными процессами при замесе теста одновременно начинают происходить и биохимические процессы, вызываемые действием ферментов муки и дрожжей. Основное влияние на свойства теста при весьма непродолжительном замесе могут оказывать процессы протеолиза и в меньшей мере-амилолиза. Известную роль может играть и ферментативное расщепление слизей (пентозанов) муки .

В результате гидролитического действия ферментов в тесте происходит дезагрегация и расщепление веществ, на которые они действуют (белок, крахмал и др.). Вследствие этого увеличивается количество веществ, способных переходить в жидкую фазу теста, что должно приводить к соответствующему изменению его структурно-механических свойств.

Следует отметить, что соприкосновение во время замеса массы теста с кислородом воздуха существенно влияет на процесс протеолиза в нем.

Опытами было показано, что при замесе в атмосфере азота, воздуха или кислорода структурно-механические свойства теста были неодинаковыми. Наилучшими структурно-механическими свойствами обладало тесто, замешенное в атмосфере кислорода, несколько худшими - замешенное в атмосфере воздуха и значительно худшими - замешенное в атмосфере азота. Объясняется это влиянием окислительных процессов на состояние белково-протеиназного комплекса муки. Механическое воздействие на тесто на разных стадиях замеса может по-разному влиять на его структурно-механические свойства. В самой начальной стадии замеса механическая обработка вызывает смешение муки, воды и других видов сырья и слипание набухающих частиц муки в сплошную массу теста. На этой стадии замеса механическое воздействие на тесто обусловливает и ускоряет его образование. Еще некоторое время после этого механическое воздействие на тесто может улучшать его свойства, способствуя ускорению набухания белков и образованию в тесте губчатого клейковинного структурного остова.

Дальнейший замес теста может приводить уже не к улучшению, а к ухудшению его структурно-механических свойств, что может быть вызвано механическим разрушением как клейковинного остова, так и структурных элементов набухших белков теста. Особенно резко это проявляется при замесе теста из слабой муки, в котором структурный остов наименее прочен.

Температура теста в процессе замеса несколько повышается. Причинами этого являются выделение теплоты гидратации частиц муки и переход части механической энергии замеса в тепловую, воспринимаемую тестом. На первых стадиях замеса повышение температуры ускоряет образование теста и достижение им оптимума структурно-механических свойств. Дальнейшее повышение температуры, увеличивая интенсивность гидролитического действия ферментов и снижая вязкость теста, может привести к ухудшению его структурно-механических свойств.

Кратко описанные выше физико-механические, коллоидные и биохимические процессы происходят при замесе теста одновременно и взаимно влияют друг на друга. Влияние отдельных процессов на структурно-механические свойства теста при замесе различно .

Те процессы, которые способствуют адсорбционному и особенно осмотическому связыванию влаги и набуханию коллоидов теста и в связи с этим увеличению количества и объема твердой фазы, улучшают структурно-механические свойства теста, делают его более густым по консистенции, эластичным и сухим на ощупь. Те же процессы, которые способствуют дезагрегации, неограниченному набуханию, пептизации и растворению составных частей теста и в связи с этим увеличению количества жидкой фазы в нем, ухудшают структурно-механические свойства теста, делая его более жидким по консистенции, более тягучим, липким и мажущимся.

Ухудшающее влияние чрезмерной длительности и интенсивности замеса теста на его структурно-механические свойства сказывается тем сильнее, чем слабее мука и чем выше температура теста. Поэтому тесто из сильной муки следует месить дольше, чем тесто из слабой муки. Для достижения оптимальных структурно-механических свойств тесто из сильной муки необходимо месить некоторое время и после того, как оно превратится в однородную массу без остатков непромешенной муки.

Брожение теста, начинаясь с момента замеса теста, продолжается во время его нахождения в емкостях для брожения теста до разделки. Брожение происходит в тесте и при делении его на куски, формовании, расстойке сформованных кусков и даже в первый период процесса выпечки. В производственной практике, однако, термин брожение теста охватывает период брожения с момента замеса теста до деления его на куски. В таком понимании в данном разделе и будет применяться этот термин. Цель брожения опары и теста - приведение теста в состояние, при котором оно по газообразующей способности и структурно-механическим свойствам будет наилучшим для разделки и выпечки. Не менее важно накопление при этом в тесте веществ, обусловливающих вкус и аромат, свойственные хлебу из хорошо выбродившего теста. Разрыхление теста углекислым газом (диоксидом углерода), позволяющее получить хлеб с хорошо разрыхленным пористым мякишем, становится основной задачей процесса брожения на стадиях расстойки и выпечки хлеба. Сумму процессов, приводящих тесто в результате брожения и обминок в состояние, оптимальное для разделки и выпечки, объединяют общим понятием созревание теста .

Готовое к разделке, хорошо созревшее тесто должно удовлетворять следующим требованиям:

1. газообразование в сформованных кусках теста к началу процесса расстойки должно происходить с достаточной интенсивностью;
2. структурно-механические свойства теста должны быть оптимальными для деления его на куски, округления, закатки и других возможных формующих операций, а также для удержания тестом газа и сохранения формы изделия при окончательной расстойке и выпечке;
3. в тесте должно быть достаточное количество несброженных сахаров и продуктов гидролитического распада белков, необходимых для нормальной окраски корки хлеба;
4. в тесте должны образовываться и содержаться в необходимых количествах вещества, обусловливающие специфический вкус и аромат хлеба.

Перечисленные свойства приобретаются тестом в результате целого ряда сложных комплексных процессов, происходящих одновременно и во взаимодействии.

При порционном приготовлении пшеничного теста на тестомесильных машинах периодического действия с дежами и при наличии периода брожения теста в деже его целесообразно в пределах этого периода подвергать обминке.

Обминка теста - кратковременный (обычно 1,5-2,5-минутный) повторный промес его с помощью тестомесильной машины - имеет целью улучшение структуры и структурно-механических свойств теста, позволяющее получить хлеб наибольшего объема с мелкой, тонкостенной и равномерной пористостью мякиша. Пшеничное тесто обычно подвергается одной-двум обминкам.

Количество и длительность обминок зависит от ряда факторов:

1. чем сильнее мука, тем больше должно быть число и длительность обминок, чем слабее - тем меньше;
2. чем длительнее брожение теста, тем больше должно быть число обминок;
3. чем больше выход муки, тем меньшее число обминок должно применяться. Так, например, тесто из пшеничной муки II сорта обычно обминают один раз. Тесто из обойной муки, как правило, вообще не подвергается обминке .

В случае применения одной обминки теста ее обычно производят по истечении примерно двух третей общей длительности брожения теста. При большем числе обминок последняя обминка должна производиться не позднее чем за 20 мин до начала разделки теста. Улучшение структуры пористости мякиша хлеба в результате обминок теста вызвано тем, что относительно более крупные газовые пузырьки в тесте как бы дробятся на более мелкие и равномернее распределяются в массе обминаемого теста. Повторный промес теста при его обминке, тар же как и начальный замес теста, связан с захватом воздуха, а следовательно, с образованием в тесте новых, дополнительных к уже имевшимся газовых пузырьков - «зародышей» будущих пор в мякише хлеба. Дополнительное насыщение теста пузырьками захваченного воздуха вызывает и дополнительнее окислительное воздействие на компоненты белково-протеиназного комплекса теста, способствуя этим улучшению его структурно-механических свойств. Есть основания полагать, что дополнительное окислительное воздействие при обминке теста оказывает известное улучшающее влияние и на вкус и на аромат хлеба.

В ряде новых технологических схем пшеничное тесто сразу же после его замеса или после 15-20 мин брожения в тестоспуске над делителем идет на разделку. В этом случае процесс обминки теста отсутствует. В отдельных из этих схем (в том числе американских и английских) отсутствие обминки теста в какой-то мере компенсируется усиленной дополнительной механической обработкой уже замешенного теста с обязательным внесением в него улучшителей окислительного действия. Практически отсутствует операция обминки теста и при приготовлении теста в отдельных отечественных бездежевых агрегатах (бункерных и ХТР).

Готовое к разделке, выброженное и созревшее тесто должно обладать свойствами, оптимальными для дальнейших стадий технологического процесса (разделка и выпечка) и получения хлеба наилучшего качества.

К сожалению, пока еще не разработаны достаточно обоснованные критерии и показатели готовности теста к разделке .

При приготовлении теста способами, предусматривающими определенный период его брожения до пуска на разделку, готовность теста практически в основном определяют по его титруемой кислотности с учетом структурно-механических свойств, определяемых органолептически.

Кислотность теста, как мы уже отмечали, является существенным, однако далеко не единственным показателем готовности теста к разделке.

Хорошо выброженное и созревшее тесто должно обладать достаточной газообразующей способностью и необходимым количеством несброженных Сахаров. Структурно-механические свойства такого теста должны обеспечивать хорошую газо- и формоудерживающую способность его.

В тесте должны быть накоплены в минимально необходимом количестве продукты протеолиза, наряду с сахарами необходимые для нормальной окраски корки хлеба. В нем должны быть также накоплены в необходимом количестве и оптимальном соотношении основные и побочные продукты спиртового и кислотного брожения, обусловливающие хороший специфический вкус и аромат хлеба.

Разделка теста

При производстве пшеничного хлеба и хлебобулочных изделий разделка теста включает: деление теста на куски, округление этих кусков, предварительную, или промежуточную, расстойку, окончательное формование изделий и окончательную расстойку тестовых заготовок. Разделка ржаного теста включает деление его на куски, формование кусков теста и одну (окончательную) расстойку тестовых заготовок. На хлебозаводах деление теста на куски, как правило, производится на тестоделительных машинах . Масса куска теста устанавливается исходя из заданной массы штуки хлеба или хлебобулочного изделия. При этом учитывают потери в массе куска теста при его выпечке (упек) и штуки хлеба при остывании и хранении (усыхание). Отклонения массы отдельных кусков теста от установленной должны быть минимальными. Значительные отклонения недопустимы даже при выработке хлеба, продаваемого не штуками, а по массе. Резко разнящиеся по массе куски теста будут расстаиваться и выпекаться с различной скоростью, что неминуемо вызовет и заметные различия в качестве хлеба. Точность работы тестоделительных машин приобретает особое значение при выработке штучного хлеба и хлебобулочных изделий, колебания в массе которых не должны превышать ±2,5% от установленной величины. Из этого не следует, что тестоделительные машины для выработки штучного хлеба и хлебных изделий, дающие отклонения в массе отдельных кусков теста не более ±2,5%, являются удовлетворительными по точности деления. На отклонения в массе штучного хлеба, помимо отклонения в массе кусков теста, влияют еще и такие факторы, как неравномерность упека при выпечке хлеба и усыхания его при хранении. Поэтому тестоделительные машины, предназначаемые для выработки штучного хлеба, должны давать куски теста, отклонения в массе которых не будут превышать ±1,5%.

Округление кусков теста, т. е. придание им шарообразной формы, обычно осуществляется сразу же после деления теста на куски. Эта операция при выпечке круглых подовых изделий является операцией окончательного формования кусков теста, после которой они поступают на окончательную и в данном случае единственную расстойку. Так обстоит дело при производстве круглых булочек и круглого подового хлеба .

При производстве многих видов изделий из пшеничной муки высшего, I и II сортов (батонов, булок, плетеных и витых изделий, розанчиков, рожков, подковок и т. п.) округление является лишь первой, промежуточной стадией формования изделия, за которой следует промежуточная, или предварительная, расстойка округленных кусков теста.

В этом случае операция округления (при ручном осуществлении носящая название подкатки) имеет целью улучшение структуры теста, способствующее получению изделий с более мелкой и равномерной пористостью мякиша.

Между операциями округления и окончательного формования кусков пшеничного теста должна иметь место предварительная, или промежуточная, расстойка. Округленные куски теста должны находиться в состоянии покоя в течение 5-8 мин. В результате механических воздействий, оказываемых на тесто в процессе деления на куски и последующего округления, в нем возникают внутренние напряжения и частично разрушаются отдельные звенья клейковинного структурного каркаса. Если округленные куски теста сразу же передать на закаточную машину, которая оказывает весьма интенсивное механическое воздействие на тесто, то структурно-механические свойства его могут ухудшаться. В процессе предварительной расстойки внутренние напряжения в тесте рассасываются (явление релаксации), а разрушенные звенья структуры теста частично восстанавливаются (явление тиксотропии) .

В итоге структурно-механические свойства теста, его структура и газоудерживающая способность улучшаются. Это приводит к некоторому увеличению объема готовых изделий и улучшению структуры и характера пористости мякиша. Применение предварительной расстойки кусков геста заметно увеличивает объем батонов.

Брожение в округленных кусках теста в период их предварительной расстойки не играет практически значимой роли. Поэтому для этой стадии технологического процесса не нужно создавать особых температурных условий. Не требуется также и увлажнения воздуха. Некоторое подсыхание поверхности кусков теста при предварительной расстойке даже желательно, так как облегчает последующее прохождение их через закаточную машину.

На тесторазделочных поточных линиях предварительная расстойка производится в ленточных или цепных люлечных шкафах для расстойки непрерывного действия. Иногда первая расстойка осуществляется на длинных ленточных транспортерах, передающих куски теста от округлителя к закаточной машине.

Для формования уже округленных кусков пшеничного теста после их предварительной расстойки применяются закаточные машины ряда марок, в которых кусок теста сначала раскатывается валками в продолговатый блин, затем свертывается в трубку, которая позже подвергается раскатке. Прямое раскатывание округленных кусков пшеничного теста до приобретения ими формы батонов без предварительной раскатки куска теста в блин и свертывания его в трубку не обеспечивает достаточной проработки теста. Такие батоны имеют заметно худшую, менее однородную и неравномерную пористость. Для получения тестовых заготовок цилиндрической формы из ржаного теста применяются ленточные закаточные машины, в которых кусок теста раскатывается между транспортерными лентами, движущимися в разные стороны с различной скоростью. Для окончательного формования тестовых заготовок для рожков (рогликов) и розанчиков созданы специальные машины .

В процессе формования кусков теста из них почти полностью вытесняется углекислый газ (диоксид углерода). Если сформованный кусок теста сразу же посадить в печь, то хлеб выйдет с плотным, очень плохо разрыхленным мякишем, с разрывами и трещинами на корке. Для получения хлеба с хорошо разрыхленным мякишем сформованные куски теста подвергаются расстойке. Для кусков пшеничного теста, уже прошедших предварительную расстойку, это будет вторая, окончательная расстойка. Для тестовых заготовок из ржаного теста это будет первая и одновременно окончательная расстойка. Во время окончательной расстойки в куске теста происходит брожение. Выделившийся при этом диоксид углерода разрыхляет тесто, увеличивая его объем. При расстойке кусков теста для подовых изделий на досках или листах одновременно с увеличением объема кусков изменяется и их форма: они в большей или меньшей мере расплываются.

В отличие от предварительной расстойки окончательная расстойка должна проводиться в атмосфере воздуха определенной температуры (в пределах 35-40°С) и относительной влажности (в пределах 75-85%). Повышенная температура воздуха ускоряет брожение в расстаивающихся кусках теста. Достаточно высокая относительная влажность необходима для предотвращения образования на поверхности кусков теста высохшей пленки - корочки. Высохшая пленка (корочка) в процессе расстойки или выпечки обычно разрывается вследствие увеличения объема теста, что приводит к образованию на поверхности хлеба разрывов и трещин.

Готовность кусков теста в процессе расстойки обычно устанавливается органолептически, на основании изменения объема, формы и структурно-механических свойств расстаивающихся кусков теста. Умение правильно определять готовность кусков теста в расстойке требует опыта и практического навыка. К сожалению, еще не разработаны достаточно проверенные объективные методы этого определения. Как недостаточная, так и избыточная расстойка отрицательно сказывается на качестве хлеба . Если посадить в печь три батона из пшеничной муки, из которых один имел явно недостаточную, другой нормальную, а третий избыточную расстойку, то после выпечки эти батоны будут резко отличаться один от другого. Батон с недостаточной расстойкой будет иметь в разрезе почти круглую форму, батон с нормальной расстойкой - слегка овальную, переходящую в округлую от нижней корки к бокам, а батон с избыточной расстойкой будет сильно расплывшимся и плоским. Кроме того, хлеб с недостаточной расстойкой обычно имеет трещины, через которые иногда выпирает мякиш.

Формовой хлеб при недостаточной расстойке имеет сильно округлую верхнюю корку, обычно подорванную вдоль боковой или боковых стенок; при чрезмерной расстойке, наоборот, верхняя корка посредине вогнута. Кроме того, при крутом тесте (как в подовом, так и в формовом хлебе) недостаточная расстойка может вызвать появление разрывов внутри мякиша.

Длительность расстойки сформованных кусков теста колеблется в весьма широких пределах (от 25 до 120 мин) в зависимости от массы кусков, условий расстойки, рецептуры теста, свойств муки и ряда других факторов.

На современных тесторазделочных поточных линиях окончательная расстойка производится в конвейерных шкафах для расстойки. Разработаны, производятся и применяются на наших хлебозаводах конвейерные шкафы для окончательной расстойки тестовых заготовок для различных видов хлеба и хлебных изделий, различных типов, конфигураций и типоразмеров. На ряде предприятий окончательная расстойка тестовых заготовок производится на вагонетках в специальных камерах для расстойки .

Как в конвейерных шкафах, так и в камерах для окончательной расстойки параметры воздуха (температура и относительная влажность) должны быть оптимальными для протекания процесса расстойки и качества готовых изделий. Для автоматического поддержания параметров воздуха в шкафах и камерах для расстойки лабораторией кондиционирования воздуха ВНИИХПа созданы специальные технологические кондиционеры, серийно изготовляемые машиностроительной промышленностью.

Выпечка

Выпечка - это процесс прогрева расстоявшихся тестовых заготовок, при котором происходит переход их из состояния теста в состояние хлеба. Для выпечки хлеба и хлебных изделий обычно применяются печи, в которых теплота выпекаемой тестовой заготовке передается термоизлучением и конвекцией при температуре теплоотдающих поверхностей 300-400°С и паровоздушной среды пекарной камеры 200-250°С. Часть теплоты ВТЗ воспринимает и прямой теплопроводностью (кондукцией) от нагретого пода (подика), на который помещается расстоявшаяся тестовая заготовка. В современных конструкциях хлебопекарных печей под (или подики - в люлечных печах), так же как и ВТЗ, прогревается термоизлучением и конвекцией. При этом интенсивность лучистой теплопередачи в 2-3,5 раза больше интенсивности теплопередачи конвективности. Поэтому выпечку в обычных хлебопекарных печах можно рассматривать как в основном радиационьо-конвективный процесс прогрева ВТЗ. Типы, конструкции и методы расчета хлебопека шых печей описываются в специальной литературе .

Если судить о процессе выпечки по внешним, зрительно воспринимаемым изменениям, которые претерпевает ВТЗ в пекарной камере, то можно отметить, что сразу же после помещения в пекарную камеру она начинает быстро увеличиваться в объеме. Спустя определенное время прирост ее объема резко замедляется и затем прекращается. Достигнутые к этому моменту объем и форма ВТЗ сохраняются практически неизменными до: конца выпечки. Поверхность ВТЗ вскоре после помещения ее а пекарную камеру покрывается тонкой высохшей пленкой, постепенно переходящей во все более утолщающуюся корку. Окраска корки ВТЗ в процессе выпечки непрерывно изменяется, становясь все темнее. Если через разные промежутки времени разрезать (или разламывать) ВТЗ, помещенные в пекарную камеру, то ложно отметить постепенное утолщение и затвердевание корочки, приобретающей в разрезе все более темную окраску.

Под корочкой по мере протекания процесса выпечки будет наблюдаться образование из теста все более и более утолщающегося слоя сравнительно упругого, способного стойко сохранять структуру и сравнительно сухого на ощупь мякиша. В центре ВТЗ будет оставаться уменьшающееся по мере утолщения слоя мякиша количество теста. Незадолго дo конца выпечки вся центральная часть ВТЗ переходит из состояния теста в состояние мякиша.

В процессе выпечки хлеба эластичность, прочность структуры и сухость его мякиша на ощупь повышаются сначала в слоях, прилегающих к корке, а затем постепенно и в центре хлеба. Все эти изменения, характеризующие переход тестовой заготовки в процессе ее выпечки в хлеб, являются результатом целого комплекса процессов - физических, микробиологических, коллоидно-химических и биохимических.

Основным процессом, являющимся, по существу, первопричиной всех остальных процессов и изменений, происходящих при выпечке хлеба, является прогрев ВТЗ, помещенной в пекарную камеру, в результате теплообмена с теплоотдающими элементами пекарной камеры и паровоздушной смесью, заполняющей ее. Рассматривая прогрев ВТЗ при выпечке, мы остановимся на способах передачи ей теплоты, на изменении во времени и пространственном распределении температуры в ней и на факторах, обусловливающих скорость ее прогрева .

Как было отмечено выше, теплота передается ВТЗ излучением, конвекцией и кондукцией (прямой теплопроводностью) непосредственно от пода или подика. Относительная роль передачи теплоты ВТЗ каждым из перечисленных выше способов зависит от конструктивных особенностей и режима работы пекарной камеры. Основная роль, однако, во всех случаях остается за передачей теплоты излучением.

Изменение температуры различных слоев ВТЗ в процессе выпечки вызывает и обусловливает протекание в этих слоях ВТЗ тех процессов, которые приводят к образованию из куска теста готового хлеба. Именно поэтому изучение изменения температуры разных слоев ВТЗ издавна привлекало внимание исследователей и нашло отражение во многих работах.

Характер изменения температурного поля ВТЗ в процессе выпечки и в первую очередь тот факт, что температура мякиша не превышает 100°С, в то время как температура корки выше 100°С, не могут быть объяснены без увязки процесса прогрева с процессом перемещения и испарения влаги из ВТЗ, с процессом образования корки.

В неувлажненной атмосфере пекарной камеры, имеющей температуру 250°С, поверхностный слой ВТЗ начинает интенсивно прогреваться, быстро теряя при этом влагу. По истечении 1-2 мин поверхностный слой теста теряет почти всю влагу и достигает равновесной влажности, которая зависит от относительной влажности и температуры среды пекарной камеры.

Ввиду сравнительно низкой влагопроводности теста и большой разности температур поверхностных и расположенных ближе к центру слоев выпекаемого теста, обусловливающей явление термо-влагопроводности (перемещение влаги в центральную часть ВТЗ), подвод влаги к ее поверхности отстает от интенсивности обезвоживания поверхностного слоя, и поверхность (точнее зона) испарения начинает постепенно углубляться внутрь хлеба. Превращение воды в пар в этой зоне (в слое между уже образовавшейся обезвоженной корочкой и глубже расположенными слоями теста, позднее мякиша) происходит при 100°С (при нормальном давлении).

Пары воды, образующиеся в зоне испарения, в основном проходят через поры (скважины) обезвоженной корочки в пекарную камеру, оставаясь в состоянии паров, а частично, как будет показано ниже, устремляются в поры и скважины слоев теста (позднее мякиша), примыкающих к корке .

Пористая структура теста (позднее мякиша хлеба), примыкающего к уже обезвоженной корочке, является причиной того, что в выпекаемом хлебе имеет место не поверхность испарения, не «зеркало испарения», как при испарении с поверхности воды, а зона испарения, распространяющаяся в слой теста (мякиша) определенной толщины (порядка 1-3 мм), непосредственно граничащий с коркой.

Зона испарения, в пределах которой температура равна примерно 100°С, по мере прогрева ВТЗ постепенно углубляется. Внешние слои теста этой зоны испарения будут обезвоживаться и достигать величины равновесной влажности, т. е. переходить в корку. С внутренней же стороны, обращенной к центру хлеба, толщина зоны испарения будет увеличиваться в результате распространения испарения на ближайшие прилегающие к ней соли мякиша.

Таким образом, влага в хлебе испаряется при температуре около 100°С только в зоне испарения, расположенной между коркой и мякишем; корка представляет собой практически обезвоженный внешний слой хлеба, через который влага из центральных слоев хлеба проходит в виде пара.

Из такого представления о механизме испарения влаги и образования корки при выпечке вытекает, что температура мякиша, окруженного зоной испарения, не может превысить 100°С, как бы долго ни длился процесс выпечки.

Температура внутренней поверхности корки, примыкающей к зоне испарения, естественно, также будет равна 100°С. Температура же внешней поверхности корки может быть намного выше и будет зависеть от температуры пекарной камеры и толщины корки. Чем толще корка и чем выше температура пекарной камеры, тем выше будет температура поверхности корки.

Однако температура поверхности корки значительно ниже температуры пекарной камеры, так как часть тепла, воспринимаемого коркой извне, расходуется на перегревание паров воды, проходящих из зоны испарения через поры корки в пекарную камеру .

Имеющиеся экспериментальные данные по изменению температуры в отдельных слоях и точках выпекаемого хлеба позволяют говорить о том, что в ВТЗ в процессе выпечки точки, имеющие одинаковую температуру, расположены по изотермическим поверхностям (практически по изотермическим слоям) параллельно поверхности хлеба с некоторым смещением изотерм в сторону нижней корки.

Упеком называют разность между массой тестовой заготовки перед ее посадкой в печь и массой хлеба из нее в момент выхода из печи. Упек принято выражать в процентах к массе ВТЗ в момент посадки в печь. Упек обусловлен испарением из ВТЗ части воды и незначительных количеств спирта, углекислого газа, летучих кислот и других летучих веществ.

В.В. Щербатенко и Н.И. Гогоберидзе (ВНИИХП) установили, что при выпечке ржаного хлеба в состав веществ, обусловливающих упек, входило: воды 94,88%, спирта 1,46, СО2 3,27, летучих кислот 0,31 и альдегидов 0,08%.

Упек при выпечке хлеба и хлебобулочных изделий может колебаться в пределах 6-14% в зависимости от сорта, формы и массы изделия и режима выпечки. Упек является результатом обезвоживания поверхностного слоя ВТЗ, превращающегося при выпечке в корку. Однако не вся влага этого слоя испаряется в газовую среду пекарной камеры. Часть влаги благодаря термовлагопроводности перемещается в мякиш ВТЗ. В I периоде выпечки (см. выше) образование корки происходит в определенной мере вследствие термовлагопроводности и упек в связи с этим незначителен. При осуществлении начальной фазы выпечки в паровоздушной среде с высокой относительной влажностью в первые минуты выпечки наблюдается не потеря массы ВТЗ, а даже некоторое увеличение ее благодаря конденсации пара. В I периоде выпечки скорость влагоотдачи (в основном определяющая размер упека) постепенно нарастает. Во II периоде выпечки скорость влагоотдачи остается постоянной и равной максимуму скорости, достигнутому в конце I периода выпечки. Поэтому основная часть потери на упек приходится на II период выпечки, когда образование корки в основном происходит в результате испарения влаги в среду пекарной камеры .

Вследствие этого для снижения затраты на упек процесс выпечки целесообразно завершать при пониженной температуре среды пекарной камеры. Упек является одной из основных технологических затрат при производстве хлеба. Поэтому естественно стремление свести его к минимуму. Однако при этом не следует забывать, что без упека невозможно образование корки хлеба. Для каждого сорта хлеба существует оптимальная сточки зрения его качества толщина корок. Следовательно, нужно стремиться и упек сводить к численному его значению, оптимальному для данного сорта хлеба. Упек зависит от ряда факторов. Чем больше масса ВТЗ, тем меньше упек. При равной массе ВТЗ упек тем выше, чем больше удельная поверхность хлеба (поверхность, отнесенная к массе или объему). Однако не вся поверхность хлеба равнозначна с точки зрения влияния на упек. Наибольшее значение имеет открытая, или активная, поверхность хлеба. Активной с точки зрения влагоотдачи является вся поверхность подового хлеба, за вычетом нижней поверхности, соприкасающейся с подом. У формового хлеба активной является поверхность, не соприкасающаяся с боковыми стенками и дном формы. Корка открытой поверхности хлеба образуется в основном (примерно на 80-85%) в результате влагоотдачи в газовую среду пекарной камеры и только на 20-15% - вследствие термовлагопроводности, вызывающей перемещение влаги в мякиш хлеба.

Боковые и нижняя корки формового хлеба и нижняя корка подового хлеба, наоборот, образуются в значительной мере благодаря термовлагопроводности (перемещение влаги в мякиш хлеба). Поэтому при выпечке формового хлеба упек всегда ниже, чем при выпечке подового хлеба той же массы. В связи с этим конфигурация хлебных форм также может существенно влиять на упек. Большое влияние на упек оказывает температура среды пекарной камеры во II ее периоде. Чем выше тепловые напряжения на поверхности ВТЗ в это время, тем больше упек. Во II периоде выпечки температура пекарной камеры, если она значительно выше температуры поверхности корки, лишь незначительно ускоряет прогрев мякиша. Поэтому завершать выпечку следует при температуре пекарной камеры, лишь немного превышающей температуру поверхности корки ВТЗ.

Повышение относительной влажности паровоздушной среды пекарной камеры также снижает упек. Следует отметить, что чем больше удельный объем хлеба, тем больше при прочих равных условиях упек .

На тестовые заготовки для городских и других булок, городских, нарезных и других батонов и целого ряда других хлебобулочных изделий из пшеничного теста после окончания расстойки перед выпечкой наносят продольные, косые или поперечные надрезы. Количество и характер надрезов определяются сортом изделия. Глубина надрезов зависит также от свойств теста, в первую очередь от степени его расстойки. Надрез должен производиться быстрым движением острого, слегка смоченного водой ножа или с помощью надрезающих механизмов.

Назначение надрезов - не только украсить поверхность изделия, но и предохранить ВТЗ от возникновения при выпечке трещин - разрывов корки. Поверхность надрезанного куска теста разрывается только по местам надрезов. Поверхность же ненадрезанного обезображена трещинами в любом месте изделия может быть корки. Верхнюю поверхность некоторых сортов изделий, преимущественно из ржаного теста, перед выпечкой вместо надрезов накалывают.

Чем выше содержание паров воды в газовой среде, в условиях которой происходит выпечка, тем интенсивнее и длительнее будет конденсация пара на поверхности ВТЗ в начальной фазе выпечки. При конденсации пара на поверхности ВТЗ происходит интенсивная клейстеризация крахмала и растворение декстринов. Жидкий крахмальный клейстер, содержащий и растворенные декстрины, как бы «заливает» тонким слоем всю поверхность изделия, выравнивая поры и неровности, имеющиеся на ней. После прекращения конденсации слой жидкого клейстера очень быстро обезвоживается, образуя на поверхности корки хлеба пленку, которая после интенсивного теплового воздействия придает корке глянцевитость, ценимую потребителем. При недостаточном увлажнении газовой среды пекарной камеры в начале выпечки поверхность корки получается матовая и мучнистая . Конденсация влаги на поверхности ВТЗ в начале выпечки способствует лучшему сохранению растяжимости и эластичности обезвоживаемой поверхностной пленки и замедляет образование нерастяжимой корки. Это влечет за собой увеличение длительности I периода выпечки, в пределах которого может происходить увеличение объема ВТЗ. Поэтому достаточное увлажнение в начальной фазе выпечки способствует увеличению объема хлеба и предотвращает возникновение на его поверхности разрывов и трещин. В этих условиях даже недостаточно расстоявшиеся тестовые заготовки могут дать хлеб нормальной формы и объема. Влияние увлажнения газовой среды на прогрев и влагообмен ВТЗ в процессе выпечки было уже отмечено выше.

Увлажнение поверхности ВТЗ в начальной фазе ее выпечки может осуществляться несколькими способами:

1. повышением влагосодержания газовой среды в начальной фазе выпечки (подводом пара или испарением воды в испарителе, находящемся в пекарной камере);
2. опрыскиванием поверхности ВТЗ в момент поступления в пекарную камеру водой, распыляемой форсунками;
3. смазыванием или смачиванием поверхности ВТЗ перед выпечкой (водой или яичной болтушкой).

Смачивание поверхности ВТЗ водой практикуется при выпечке некоторых сортов ржаного или ржано-пшеничного хлеба (рижского, минского и др.). Смазывание яичной болтушкой применяется при выпечке ряда сортов сдобных хлебобулочных изделий (любительских и др.). В этом случае начальная фаза выпечки должна протекать в неувлажненной атмосфере пекарной камеры. При выпечке основных сортов хлеба и хлебобулочных изделий обычно применяется увлажнение (в начальной фазе выпечки) газовой среды пекарной камеры паром, имеющим давление 0,13- 0,17 МПа. Расход пара на выпечку 1 т хлеба в зависимости от конструкции печи и увлажнительного устройства колеблется в пределах от 30 до 200 кг .

Оптимальный режим выпечки может быть установлен лишь с учетом типа и конструкции хлебопекарной печи и вида, сорта и массы выпекаемого изделия. Однако результаты исследования процессов, происходящих при выпечке, позволяют сформулировать некоторые общие положения, характеризующие оптимальный режим радиационно-конвективного процесса выпечки хлеба и хлебных изделий в хлебопекарных печах обычного типа. В процессе выпечки можно различать два периода: I период выпечки, происходящий при переменном (увеличивающемся) объеме ВТЗ, и II период, при котором объем ее остается неизменным.

I период выпечки пшеничного хлеба в начальной его фазе должен протекать при высокой относительной влажности (70-80%) и относительно низкой температуре (100-120°С) паровоздушной среды пекарной камеры. Низкая температура паровоздушной среды по сравнению с более высокой повышает ее относительную влажность при том же содержании пара и интенсифицирует процесс конденсации пара на поверхности ВТЗ. Назначением этой фазы, длящейся 1-3 мин, является максимальная конденсация паров воды на поверхности тестовых заготовок, поступающих в зону увлажнения пекарной камеры. Хорошие результаты дает вынесение этой фазы выпечки в отдельную, расположенную перед основной печью, предварительную камеру. Остальная часть I периода выпечки, до достижения в центре ВТЗ температуры 50-60°С, должна протекать в условиях относительно наибольшей передачи теплоты ВТЗ при относительно наиболее высокой (240-280°С) температуре в пекарной камере. Этим обусловливается интенсивное образование корочки на поверхности ВТЗ при достаточно большом температурном градиенте, что вызывает перемещение влаги внутрь изделия вследствие термовлагопроводности и соответственно уменьшает упек в этом периоде. Своевременное образование в этом периоде выпечки корочки важно с точки зрения накопления в ней веществ, обусловливающих аромат и вкус хлеба, а также с точки зрения сохранения хорошей формы выпекаемого изделия (предотвращается чрезмерная расплываемость подовых изделий) .

Во II периоде выпечки, когда объем и форма ВТЗ уже стабилизировались, интенсивность подвода к нему теплоты и температура в пекарной камере должны быть значительно снижены. Температурный градиент в ВТЗ уже значительно меньший, в связи с чем и роль термовлагопроводности намного меньшая; к концу процесса выпечки термовлагопроводность практически сходит на нет. Повышение в этом периоде температуры среды пекарной камеры и увеличение подвода теплоты ВТЗ очень ненамного ускоряло бы процесс прогрева центральных слоев ее мякиша. Скорость прогрева мякиша при этом обусловлена в основном температурой в зоне испарения (100°С), практически не зависящей от температуры в пекарной камере. Слишком интенсивный подвод теплоты во II периоде выпечки приводил бы только к ускорению углубления зоны испарения, соответствующему утолщению корки и неоправданному увеличению затраты на упек. Может при этом происходить и перегрев поверхностных слоев корки, приводящий к ее чрезмерному окрашиванию и образованию в ней горьковатых на вкус соединений.

В I периоде целесообразно подводить к ВТЗ до 2/3, а во втором - лишь около 1/3 теплоты, затрачиваемой на процесс выпечки.

Некоторые виды хлеба, хлебобулочных и сдобных изделий предъявляют свои специфические требования к режиму процесса выпечки. Так, например, при выпечке городских булок особое внимание должно быть уделено начальной фазе I периода выпечки.

Длительность выпечки хлеба и хлебобулочных изделий зависит от следующих факторов: 1) массы и формы изделия; 2) метода тешюподвода и теплового режима выпечки; 3) способа выпечки - в формах или на поду; 4) плотности посадки на поду и 5) свойств теста, из которого выпекается изделие .

Чем больше масса ВТЗ, тем длительнее выпечка и тем ниже должна быть температура выпечки. При одинаковой массе ВТЗ их форма также может влиять на длительность выпечки. Чем меньше размеры ВТЗ, определяющие скорость ее прогрева, и чем больше ее удельная поверхность, тем скорее идет выпечка. Поэтому батон выпекается быстрее, чем круглый хлеб той же массы, а тонкая лепешка такой же массы - еще быстрее.

Чем выше температура паровоздушной среды пекарной камеры, тем скорее происходит выпечка. Интенсивное увлажнение в начальной фазе также ускоряет процесс прогрева и, следовательно, сокращает длительность выпечки. Подовый хлеб, как правило, выпекается быстрее формового хлеба той же массы. При выпечке формового хлеба большое значение имеет также конфигурация хлебных форм, обусловливающая не только длительность выпечки, но и размер упека. Чем плотнее посадка кусков теста (или форм с тестом) на поду, тем медленнее при прочих равных условиях идет выпечка. Длительность выпечки может колебаться в пределах от 8-12 мин для мелкоштучных изделий до 80 мин и более для крупного хлеба с массой штуки 2,5 кг и более. Длительность выпечки хлеба и хлебных изделий является фактором, обусловливающим в значительной мере производительность хлебопекарных печей. От длительности выпечки зависит и упек, существенно влияющий на выход готовых изделий .

Исходя из этого, понятно стремление многих работников хлебопекарной промышленности свести длительность выпечки к наименьшей, при которой тестовые заготовки уже превратились в «выпеченное» изделие, покрытое корочкой и имеющее мякиш с минимально удовлетворительными структурно-механическими свойствами. Это привело к тому, что за последние десятилетия длительность выпечки ряда видов и сортов хлеба и хлебобулочных изделий существенно сократилась. Нельзя, однако, забывать о влиянии длительности выпечки на показатели качества и пищевой ценности хлеба и хлебных изделий.

Увеличение толщины, а следовательно, и доля корки в хлебе повышает содержание в нем не только вкусо- и ароматообразующих веществ, но и сухих питательных веществ. Однако, как уже отмечалось, чрезмерное удлинение выпечки нерационально.

Исходя из этого, рекомендуются оптимальные режимы выпечки хлебных изделий, предусматривающие и оптимальную длительность выпечки. Следует также отметить, что более длительная выпечка хлеба, как показывают практика и опыты с пшеничным хлебом, замедляет черствение хлеба.

Правильное определение готовности хлеба в процессе его выпечки имеет большое значение. От правильности определения момента готовности хлеба (его пропеченности, недопеченности или перепеченности) зависит качество хлеба: толщина и окраска корки и свойства мякиша - его эластичность, сухость на ощупь.

Не менее важно и то, что с каждой минутой излишнего нахождения хлеба в печи увеличивается упек, а следовательно, уменьшается выход хлеба и увеличивается расход топлива. Момент готовности хлеба, однако, установить нелегко. Практически на хлебопекарных предприятиях этот вопрос решают на основании органолептически определяемых признаков.

Наиболее надежным и часто применяемым на практике способом органолептической проверки готовности хлеба является испытание упругости мякиша путем легкого и быстрого надавливания пальцем. Но для этого приходится разламывать хлеб, а кроме того, бесспорное суждение о готовности хлеба возможно только после определения упругости мякиша охлажденного хлеба .

Технологическая лаборатория ВНИИХПа (1951) на основе результатов массовых наблюдений в производственных условиях пришла к выводу, что единственным практически осуществимым и приемлемым методом оперативного производственного контроля готовности хлеба в процессе выпечки является определение температуры центральной части мякиша хлеба. Для основных сортов хлеба эта температура лежит в пределах 93-97°С, изменяясь в этих пределах в зависимости от сорта и массы хлеба, теплового режима выпечки и теплотехнических особенностей печи.

В связи с этим при производственном контроле готовности хлеба по температуре его мякиша для каждого сорта хлеба, выпекаемого в определенной печи, предварительно должна быть экспериментально установлена конечная температура центра мякиша хлеба, характеризующая его готовность. Для проведения замеров температуры мякиша был создан специальный переносный игольчатый термоизмеритель марки ТХ.

Температура корки хлеба в момент выхода из печи достигает на поверхности 180°С, на границе с мякишем - около 100, а в среднем - примерно 130°С. Влажность корки в этот момент близка к нулю. Температура мякиша близка к 100°С, а влажность его на 1-2% превышает исходную влажность теста.

Попадая в хлебохранилище, в котором температура обычно равна 18-25°С, хлеб начинает быстро остывать, теряя в массе в результате усыхания. Остывание начинается с поверхностных слоев хлеба, постепенно перемещаясь к центру мякиша хлеба. Только за время перемещения батона из пекарной камеры на стол температура корки снизилась уже до 110°С. Температура подкорочного слоя была +96°С, в центре мякиша +98°С.

После остывания в течение 1 ч одиночного батона температура в центре его мякиша была выше, чем у подкорочного слоя мякиша, на 13°С и на 16°С выше, чем у корки. Этот градиент температуры постепенно уменьшается за последующие 2 ч хранения батона. Таким образом, в начальном периоде хранения батона имел место градиент температуры, способствующий перемещению влаги по направлению от центра мякиша к корке.

Сразу же после выхода из печи начинается его усыхание (усушка) вследствие испарения части влаги и очень небольшой доли легколетучих компонентов хлеба. Наряду с этим происходит и перераспределение влаги в хлебе. Корка в момент выхода хлеба из печи практически почти безводна, но она быстро остывает, и влага из мякиша в результате разности концентрации и температуры во внутренних и внешних слоях хлеба устремляется в корку, повышая ее влажность.

Таким образом, температура остывающего после выхода из печи хлеба является фактором, обусловливающим испарение воды с поверхности хлеба (внешнюю диффузию) и перемещение влаги внутри хлеба (тепловое и концентрационное) и, следовательно, в основном определяющим скорость усыхания хлеба. После того как хлеб остынет до температуры хлебохранилища, этот фактор перестает ускорять процесс усыхания хлеба и последний протекает значительно медленнее. При исследовании процесса усыхания хлеба для его характеристики можно использовать кривую усушки и (по терминологии сушильной техники) кривые сушки и скорости сушки.

Хранение хлеба на хлебопекарных предприятиях и доставка его в торговую сеть

На хлебозаводах хлеб после выхода из печей обычно подается ленточными транспортерами на циркуляционные столы (конические грибовидные или плоские пластинчатые). Со столов хлеб перекладывается на вагонетки-стеллажи. На этих вагонетках, перемещаемых вручную, хлеб хранится до отправки в торговую сеть. Перед отправкой вагонетки с хлебом взвешиваются на платформенных весах и выкатываются на экспедиционную рампу, где лотки с хлебом снимаются и перекладываются в кузов автомашины для перевозки хлеба.

Все эти операции обычно осуществляются вручную. При сдаче в торговую сеть лотки с хлебом также вручную выгружаются из кузова автомашины и передаются в соответствующее складское помещение.

Такой способ перемещения и хранения хлеба, требующий затраты значительного количества физического труда, является технически отсталым и не соответствующим общему высокому уровню механизации процессов на наших хлебозаводах .

При этом 20-30% из числа работающих на хлебозаводе занято погрузочно-разгрузочными, транспортными и складскими (ПРТС) работами в хлебохранилище и экспедиции предприятия.

В связи с этим в последние годы передовыми работниками производства и специальными проектно-конструкторскими организациями разработан, испытывается и внедрен ряд вариантов частичной или комплексной механизации операций, связанных с перемещением, хранением и отгрузкой готового хлеба и хлебных изделий на хлебозаводах.

Однако механизация ПРТС-работ в хлебохранилищах и экспедициях хлебозаводов должна решаться комплексно и включать такие звенья, как транспортирование хлебопекарной продукции в торговую сеть, прием ее и перемещение в складские помещения, а оттуда и в торговые залы.

Решение этой проблемы усложняется тем, что хлебопекарные предприятия различны по их производственной мощности и ассортименту вырабатываемой продукции. Не менее разнообразны и торговые предприятия по их расположению, по условиям разгрузки автотранспорта, по размерам складских и торговых помещений, а также по размерам заказов на отдельные виды и сорта хлебопекарной продукции .

Автотранспорт также должен быть специализирован и оснащен устройствами как для загрузки его хлебопекарной продукцией, так и для выгрузки ее в торговой сети.

Нельзя забывать о том, что целью комплексной механизации ПРТС-работ во всех звеньях этой цепочки является не только полное устранение или резкое сокращение операций, выполняемых вручную, но и улучшение качества хлеба и в первую очередь продление периода его свежести.

Для этого и на хлебозаводе, и в автомашине, и в торговой сети хлеб должен храниться в условиях, сводящих к минимуму его усыхание.

При хранении хлеба без завертки относительную влажность воздуха в хлебохранилище целесообразно регулировать. Она не должна быть слишком низкой (это способствовало бы ускорению усыхания хлеба и затвердевания его мякиша), ни слишком высокой (это ускорило бы потерю хрупкости корки). Поэтому хранение не-завернутого хлеба рекомендуют при температуре воздуха 25-30°С и относительной влажности воздуха не выше 80%.

ВНИИХП рекомендовал также и хранение незавернутого хлеба на обычных вагонетках в специальных камерах с кондиционированием в них воздуха (температура воздуха от 23 до 27°С, относительная влажность от 80 до 85%). Хлеб, предназначенный для хранения в таких камерах, должен быть предварительно по возможности быстро охлажден до температуры, близкой к 23-27°С.

В последние годы на хлебозаводах все шире внедряется хранение хлеба не на вагонетках или в ящиках, а в специальных контейнерах, в которых он загружается в автомашины и в них же затем поступает в складское помещение торговой организации, или где это возможно, непосредственно в торговый зал. Несомненно, перспективными являются герметизируемые контейнеры для безлоткового хранения хлеба в комплексе с машинами для механизированной загрузки в них хлеба. Эти контейнеры в хлебохранилище хлебозавода герметизируются после того, как хлеб в них остынет до температуры воздуха в помещении. В таком виде контейнеры с хлебом доставляются в торговую организацию и поступают в ее хранилище, а из него в торговый зал, где потребители берут хлеб прямо с полок контейнера.

Перспективность таких контейнеров не только в том, что ручные операции сведены к минимуму . При их применении существенно снижается усушка хлеба, а в результате этого уже после 10 ч хранения мягкость хлеба в 2,7 раза выше, чем у хлеба, хранившегося в открытых лотках. Хранение и перевозка хлеба в герметизированных контейнерах таким образом обеспечивает условия, оптимальные как в технологическом и экономическом, так и в санитарно-гигиеническом отношении.

В настоящее время уже на многих хлебозаводах нашей страны комплексно механизированы ПРТС-работы и применяется хранение и перевозка хлеба в контейнерах. Описание вариантов решения этой задачи и использованного оборудования приведено в соответствующей литературе . Актуальной задачей нашей хлебопекарной промышленности продолжает оставаться широкое внедрение механизированной упаковки хлеба и хлебных изделий с применением современных материалов. Это мероприятие имеет большое гигиеническое значение, так как исключает прикосновение рук человека к выпеченному хлебу. Снижая усыхание хлеба, оно способствует и большему сохранению его свежести. При длительном хранении хлеба потери на его усыхание могут быть сведены практически к небольшим величинам (порядка 1-2%); эти потери происходят в основном в период охлаждения хлеба перед его упаковкой.

Заключение

На основе проводимых исследований, проектных и конструкторских paбот создаются новые, более эффективные, комплексно-механизированные, полностью или частично компьютеризированные, а для основных видов продукции и непрерывно-поточные интенсифицированные технологические процессы производства хлеба и хлебных изделий и необходимое для этого новое технологическое оборудование.

Разработка новых интенсифицированных технологических процессов производства хлеба сегодня требует проведения исследований не только чисто технологических, но и химических, биохимических, физико-химических, а в отношении выпечки и сушки - и тепломассообменных. Необходимо было и создание новых, более эффективных специальных добавок и препаратов, форсирующих и оптимизирующих приготовление теста и в то же время повышающих качество хлеба и продлевающих период сохранения им свежести.

Разработка новых видов хлебопекарных изделий повышенной пищевой ценности, диетических и лечебно-профилактических требует изыскания и исследования новых видов хлебопекарного сырья и добавок, богатых теми веществами, которыми хлеб надо обогащать. Эти виды сырья и добавок должны быть испытаны и специалистами науки о питании. Необходима и разработка технологии производства этой группы изделий, оптимальной с точки зрения их качества и пищевой ценности.

При разработке новых видов хлебопекарного оборудования ставится задача повышения производительности труда и полной компьютеризации производства.Большое внимание при этом было уделяется комплексной механизации погрузочно-разгрузочных и транспортно-складских (ПРТС) работ как с сырьем, так и с готовой продукцией хлебопекарных предприятий.

В ходе работы были решены следующие задачи:

1.Была проанализирована литература по теме исследования.

2.Были даны характеристики основным понятиям работы.

.Была охарактеризована технология приготовления хлебобулочных изделий.

При решении указанных задач была достигнута цель исследования - дать характеристику технологии приготовления хлебобулочных изделий.

Список использованной литературы

хлебобулочный тесто выпечка

1.Ауэрман Л. Я. Технология хлебопекарного производства. -М., 1987.- 512 с.

2.Ведерникова Е.И. Пути улучшения качества продукции хлебопекарной промышленности. - Киев, 1988.- 40 с.

Горячева А.Ф., Щербатенко В.В. Влияние степени механической обработки теста при его замесе на качество хлеба. - М., 1992

Гришин А. С. Некоторые особенности приготовления пшеничного теста по прогрессивным технологическим схемам. - М., 1995

Гришин А. С. Экономическая реформа и технический прогресс в хлебопекарной промышленности. - М., 1978

Гришин А. С. Производство мелкоштучных булочных и сдобных изделий на механизированных линиях. - М., 1979.- 40 с.

Гришин А.С, Энкина Л.С. Способы интенсификации процесса приготовления пшеничного теста. - М, 1970.

Егорова А.Г. Пищевая ценность хлеба и сохранение его свежести. - Л., 1982.- 10 с.

Иванченко Ф. Н., Могилевский М. П. Новое о технике и технологии на хлебопекарных предприятиях Украинской ССР. - Киев, 1969. - 70 с.

Михелев А.А. Справочник механика хлебопекарного производства. - Киев, 1986. - 468 с.

Морев Н.Е., Ицкович Я.С. Механизированные линии хлебопекарного производства. - М., 1975. -334 с.

Полторак М. И. Тесторазделочные поточные линии. - М., 1987, 72 с.

Ройтер И.М. Современная технология приготовления теста на хлебозаводах. - Киев, 1971. - 342 с.

Сборник рецептур на хлебобулочные изделия. - М., 1972. - 216 с.

Сборник рецептур и технологических инструкций на новые сорта хлебобулочных изделий. - М., 1969. - 56 с.

Сборник технологических инструкций по производству хлебобулочных изделий повышенной пищевой ценности и диетического назначения. - М., 1969. - 26 с.

Фраучи М.Н., Гришин А.С. Поточная линия производства ржаного хлеба. НТС «Пищевая промышленность» (хлебопекарная, кондитерская, макаронная и дрожжевая). - М., 1963.

Щербатенко В.В., Гогоберидзе Н.И., Зельман Г.С. Влияние режима выпечки на качество хлеба. - М., 1994. - 36 с.

Похожие работы на - Технология приготовления хлебобулочных изделий

Характеристика изделий

Роглики вырабатывают из муки первого сорта. Роглики представляют собой трубочки в виде подковки, постепенно суженные к концам, посыпанные маком или смесью тмина и соли, с наличием рельефов от закаточных витков. Масса одного изделия 0,2 килограмма. При выработке изделий на листах рогликам может придаваться форма подковки. Качество рогликов должно соответствовать требованиям стандарта ГОСТ–18-66-72.

Производственная рецептура на рогалик с маком на замес теста в деже емкостью 330 л.

Мука 1 сорт	115,5 кг
Дрожжи прессованные	2,31 кг
Соль	1,73 кг
Сахар	5,78 кг
Маргарин	8 кг
На обсыпку: мак	1,16 кг

Распределение сырья по фазам приготовления теста.

Наименование	Всего сырья	Опара	Тесто	Обсыпка
Мука 1 сорт	115,5 кг	69,3 кг	46,2 кг
Дрожжи прессованные	2,31 кг	2,31 кг
Соль	1,73 кг		1,73 кг
Сахар	5,78 кг		5,78 кг
Маргарин	8 кг		9,24 кг
На обсыпку: мак	1,16 кг			1,16 кг
Вода	44,5 кг	31,15 кг	13,35 кг

Технологическая схема

• Подготовка сырья.
• Приготовление опары и замес теста.
• Разделка теста и округлении тестовых заготовок.
• Предварительная расстойка.
• Формование тестовой заготовки
• Окончательная расстойка.
• Выпечка.
• Хранение и упаковка.

Приготовление опары

Традиционный способ приготовления теста на опаре применяют в производстве различных хлебных, булочных и сдобных изделий. Влажность густой опары составляет 42 – 48%. Основное назначение опары – активация и размножение дрожжей, а также накопление продуктов созревания (кислот, ароматических и водорастворимых веществ).

Приготавливая опару, соблюдают определенные условия, стимулирующие размножение дрожжей и процессы созревания. Соль и жиры в опару не добавляют, так как эти вещества отрицательно влияют на дрожжи. Температура 29 – 31С°. оптимальная для размножения дрожжей. Влажность опары на 1 –3% выше влажности теста, что улучшает обмен веществ в дрожжевой клетке, активизирует ферменты и ускоряет набухание клейковины. Длительное брожение опары (3 – 5 ч) обеспечивает достаточное размножение дрожжей и накопление продуктов созревания.

Опару готовят из 45 – 60% муки, большей части воды и всего количества дрожжей, полагающихся по рецептуре. Если на хлебозаводе имеется одновременно сильная и слабая мука, то сильную берут на замес опары, а слабую на тесто, так как оно бродит недолго и клейковина будет ослаблена в меньшей степени. При приготовлении опары в тестомесильных машинах (например Л4-ХТВ или А2-ХТ3-Б) с подкатными дежами в пустую дежу отливают необходимое количество воды, добавляют дрожжевую суспензию, включают тестомесильную машину и при непрерывном перемешивании добавляют муку.

Замес опары до получения однородной массы ведут на машине в течении 5 – 6 мин. После замеса зачищают рычаг и края дежи. Замешенную опару пасыпают сверху мукой чтобы предотвратить заветривание, и оставляют бродить на 3 – 5 ч. Готовность опары определяют органолептический и по кислотности. Выброженная опара имеет резкий спиртовой запах и равномерно – сетчатую структуру, что указывает на образование в ней нормального клейковитого каркаса. Объем опары в конце брожения увеличивается в 2 – 2,5 раза, при слабом катании на поверхность опары опадает.

Замес теста

Тесто – однородная масса – полученная в результате перемешивания муки с опарой и дополнительным сырьем по рецептуре. В настоящее время тесто для рогликов замешивается порционно – через определенные промежутки времени. В этом случае используются тестомесильные машины с подкатными дежами определенной емкости 140 (330) литров или тестоприготовительные комплексы. Для обеспечения рецептурного количества сырья используют дозаторы периодического действия (дозатор соли, авто–весы и другое).

Тесто обладает определенными физическими свойствами: упругое, эластичное. Это достигается благодаря составу муки и особенно белковым веществам муки. При замесе теста они впитывают воду в 2 раза больше своего веса образуя вязкую, растяжимую массу – клейковину. Тесто становится упругим и эластичным, а во время выпечки белки свертываются и закрепляют форму, рисунок изделий. Во время выпечки крахмал клейстеризуется, поглощая воду и поэтому мякиш изделий становиться сухим.

Таким образом тесто – это однородная масса, состоящая из клейковинного каркаса, который заполнен и окружен слабо набухшим крахмалом и растворенными в нем сахаров и менеральных веществ. При замесе теста необходимо знать норму загрузки дежи мукой. Для каждого вида есть норма расхода воды:

• Булочное – 35 – 40 литров;
• Хлебное – 44 – 46 литров;
• Сдобное – 30 – 38 литров;
• Ржаное – 48 – 50 литров;

На 100 килограммов муки

Влажность теста всегда на 1% больше влажности мякиша изделий.

Дежу с опарой подкатывают к тестомесильной машине, добавляют солевой раствор, раствор сахара, остаток воды, маргарин и в последнюю очередь муку. Замешиваем до однородности, t теста 28 – 30 гр. С. Края дежи и месильный рычаг (после замеса теста) зачищают скребком, с тесто ставят на брожение.

1. Во время брожения тесто «созревает»:
2. Увеличивается в объеме в 2 – 2,5 раза
3. Тесто становится упругим и эластичным
4. Накапливает вкусовые и ароматические вещества, за счет молочно – кислого брожения молочная кислота, которая в соединении со спиртом и обеспечивает аромат и вкус теста.

В конце брожения тесто увеличено в 2 – 2,5 раза поверхность теста выпуклая.

По упругости – если нажимать на тесто и оно будет восстанавливаться тесто не добродившее – «молодое»; если восстанавливается медленно, то тесто готовое; не восстанавливается - то тесто перекисшее – «старое».

Запах готового теста:

1. «Молодое» тесто – запах дрожжей
2. «Готовое» тесто – спиртово – яблочный запах
3. Перекисшее тесто – кислый запах

После того, как определили готовность теста, производят его разделку.

Разделка теста

При разделке выброженное тесто поступает в бункер над воронкой делительной машины с помощью дежеопрокидывателя (например А2-ХП2Д Дежеопрокидыватель для дежи 330 л) . С помощью шибера в нижнем отверстии бункера регулируют поступление теста в воронку делительной машины . Из воронки делителя тесто попадает в его рабочую камеру, откуда выталкивается в виде отдельных кусков равного объема и массы. Масса куска теста на выходе из делителя должна обеспечивать стандартную массу изделия 220 гр.

В среднем масса куска теста должна быть на 10 –12% больше остывшего изделия, так как в процессе выпечки и хранения масса теста и хлеба уменьшается. При пуске тестоделителя после остановки первые 8 – 10 кусков теста следует возвратить в воронку машины, так как они обычно имеют неточную массу. Массу следующих кусков следует проверять на весах несколько раз.

Округление

Округление кусков теста применяют в производстве пшеничного подового хлеба, булочных и сдобных изделий. Округлять куски теста можно в ручную. Однако, для этого применяют специальные машины – тестоокруглители . Рабочими органами тестоокруглителей является вращающийся конус и расположенный над ним неподвижный спиральный желоб. Тестовые заготовки перемещаются по желобу снизу вверх,совершая сложное вращательное движение. В процессе округления сглаживаются неровности на поверхности заготовки, уплотняется поверхностный слой теста, заготовка получается шарообразной формой.

Кроме того, округление улучшает пористость изделий и состояние их поверхности. Уплотненный при округлении поверхностный слой теста хорошо задерживает газы внутри заготовки. Тесто слабой консистенции размазывается и прилипает к поверхности округлителя. Для устранения прилипания теста внутреннюю поверхность округлителя смазывают растительным маслом и обдувают теплым воздухом.

Предварительная расстойка

Предварительная расстойка – это отлежка округленных кусков в течении 5 – 10 мин. Предварительную расстойку применяют только в производстве булочных и сдобных изделий. В процессе предварительной расстойки восстанавливается структура клейковины, нарушенная при делении и округлении теста. Восстановление клейковинного каркаса улучшается пористость и увеличивается объем готовых изделий. Предварительную расстойку округленных кусочков теста можно производить на разделочном столе, ленточном транспортере, ковшевом конвейере или в специальных конвейерных шкафах предварительной расстойки .

Расстойку проводят при обычной температуре и влажности воздуха, куски теста при этом несколько подсыхают с поверхности, что положительно влияет на процесс формирования заготовок (снижает прилипание теста к валкам тестозакаточной машины).

Формование тестовых заготовок

В процессе формования тестовые заготовки форму, установленную для данного изделия. При нарушении формы или состояния поверхности изделия бракуют. Правильное формование обеспечивает привлекательный внешний вид изделия, хорошее состояние мякиша, рельефность надрезов на поверхности.

Рожки, роглики и некоторые виды сдобных изделий формуют на тестозакаточной машине , где заготовка раскатывается в блин и свертывается в слоистый рулон.

Окончательная расстойка

Окончательная расстойка – это период брожения сформированных тестовых заготовок перед выпечкой. В процессе деления, округления и формирования разрушается пористая структура теста и почти полностью удаляется углекислый газ. Если сформированные заготовки испечь сразу, то изделие приобретет рваную корку, низкий объем, плотный мякиш и другие дефекты.

В процессе окончательной расстойки тестовые заготовки интенсивно разрыхляются и значительно увеличиваются в объеме, поверхность заготовок становится гладкой и эластичной, что обеспечивает стандартный вид и хорошую пористость изделия. В процессе расстойки наряду с брожением протекают и другие процессы созревания теста. Окончательную расстойку проводят в атмосфере влажного и теплого воздуха температурой 35 – 40 гр. С. и относительной влажностью 75 – 85 %.

Такие условия обеспечивают интенсивное брожение внутри тестовых заготовок и хорошее состояние их поверхности. Конец расстойки тестовых заготовок определяют органолептически по увеличению объема теста, а также при легком нажатии пальцами на поверхность теста. Оборудованием для расстойки служат шкафы окончательной расстойки и вагонетки.

Выпечка

Выпечка – заключительная стадия производства хлебных изделий, окончательно формирующая качество хлеба. Все изделия и процессы, превращающие тесто в готовый хлеб, происходят в результате прогревания тестовой заготовки и увлажнения ее поверхности во время выпечки. Хлебные изделия выпекают в пекарной камере хлебопекарных печей при температуре паровоздушной среды 200 – 280 С. Тестовые заготовки прогреваются постепенно, начиная с поверхности, поэтому все процессы, характерны для выпечки хлебных изделий, происходят не одновременно во всей их массе, а последовательно, сначала в наружных, а потом во внутренних слоях.

Образование твердой хлебной корки происходит в результате обезвоживания наружных слоев тестовой заготовки. Твердая корка прекращает прирост объема теста и поэтому корка должна образоваться не сразу, а через 6 – 8 мин. после начала выпечки, когда максимальный объем заготовки будет уже достигнут.

В первую зону пекарной камеры подают пар, конденсация которого на поверхности заготовок задерживает обезвоживание верхнего слоя и образование корки. Однако через несколько минут верхний слой, прогреваясь до температуры 100 С, начинает быстро терять влагу и при температуре 110 – 112 С превращается в тонкую корку, которая затем постепенно утолщается.

При обезвоживании корки часть влаги (около 50%) испаряется в окружающую среду, а другая часть переходит в мякиш, так как влага при нагревании различных материалов всегда переходит от более нагретых участков (корка) к менее нагретым (мякиш). Процессы, происходящие в поверхностном слое заготовки и в корке, - это клейстеризация и декристализация крахмала, денатурация белков, образование ароматических и темноокрашенных веществ и удаление влаги. В первые минуты выпечки в результате конденсации пара крахмал на поверхности заготовки клейстеризуется, переходя частично в растворенный крахмал и декстрины.

Жидкая масса растворенного крахмала и декстринов заполняет поры на поверхности заготовки, сглаживаются мелкие неровности и после обезвоживания придает корке блеск. Окраска корки зависит от содержания сахара и аминокислот в тесте, от продолжительности выпечки и от температуры в пекарной камере.

При выпечке внутри тестовой заготовки подавляется бродильная микрофлора, изменяется активность ферментов, происходит клейстеризация крахмала и тепловая денатурация белков, изменяется влажность и температура внутренних слоев теста, хлебных изделий. При температуре 55 – 60 С отмирают дрожжи и нетермоорильные молочнокислые бактерии, а при температуре 80 С погибают и термофильные бактерии. Активность ферментов в каждом слое выпекаемого изделия сначала повышается и достигает максимума, а затем падает до нуля, так как ферменты, являются белковыми веществами при нагревании свертываются и теряют свойства катализаторов, значительное влияние на качество изделия может оказать активность а – амилозы, так как этот фермент сравнительно устойчив к нагреванию.

Изменение состояния крахмал вместе с изменениями белковых веществ является основным процессом, превращающим тесто в хлебный мякиш. Влажность мякиша горячего хлеба (в целом) повышается по сравнению с влажностью теста на 1,5 – 2,5 % за счет влаги, перешедшей из верхнего слоя заготовки. Изменение состояния белковых веществ начинается при температуре 50 – 70 С и заканчивается при температуре около 90 С. Белковые вещества в процессе выпечки подвергаются денатурации (свертыванию). При этом они уплотняются и выделяют влагу, поглощаемую ими при образовании теста. Свернувшиеся белки фиксируют (закрепляют) пористую структуру мякиша и форму изделия. После тепловой денатурации белков в наружных слоях изделия прекращается прирост объема заготовки. Объем выпеченного изделия на 10 – 30 % больше объема тестовой заготовки перед посадкой ее в печь. Степень увеличения объема выпекаемого хлеба зависит от состояния теста, способа посадки заготовки на под печи, режима выпечки и других факторов.

Точное определение готовности изделия имеет важное значение. Если изделие недопечено, то имеет много дефектов, а излишнее увеличение продолжительности выпечки увеличивает упек, снижает производительность печи, вызывает перерасход топлива. Объективным показателем готовности изделия является температура в центре мякиша, которая в конце выпечки должна составлять 95 – 97 С. Однако готовность определяют органолептически по следующим признакам: цвету корки – окраска должна быть светло-коричневая или коричневая; состоянию мякиша – мякиш готового изделия сравнительно сухой и эластичный; относительной массе – масса пропеченного изделия меньше, чем масса неготового изделия.

Упек – это уменьшение массы тестовой заготовки при выпечке, то есть разность между массой (Мт) теста и массой горячего изделия (Мг). Упек (Муп) выражается в процентах к массе теста перед посадкой его в печь.

Муп = (Мт – Мг)/Мт * 100%

Основная причина упека – испарение влаги при образовании корки. Для снижения упека необходимо знать факторы, на него влияющие. Прежде всего упек зависит от формы и массы тестовой заготовки. Чем меньше масса изделия, тем выше упек, так как упек происходит в результате образования корки, а процентное содержание корки у мелкоштучных изделий больше, чем у крупных.

Хранение и упаковка готовых изделий

Выпеченные изделия, как правило, поступают по транспортерам на циркуляционные столы, где их сортируют и укладывают в деревянные лотки (изделия с дефектами отбраковывают). Изделия укладывают плашмя в 1 ряд – сдобные. Формовой хлеб в 1 – 2 ряда на боковую и нижнюю корку, подовый хлеб, булки, батоны - в 1 ряд на нижнюю корку или на ребро. Если сдобные изделия укладывают в лотки на ребро, то нарушается отделка поверхности. Лотки и изделием устанавливают на вагонетки. Вагонетки вручную перемещают к месту укладки изделий и на погрузочную рамку.

Усушка – это уменьшение массы выпеченных изделий в процессе хранения. Для определения усушки за определенный период надо из массы горячего хлеба (Мг) вычесть массу хлеба после хранения (Мх). Обычно усушка выражается в процентах по отношению к массе горячего хлеба.

Мус = (Мг – Мх)/Мг * 100

Усушка за максимальный срок хранения изделия на предприятии составляет 3 – 4 % массы горячей продукции. Усушка вызывается тем, что при хранении хлебных изделий влага из мякиша перемещается к корке и с ее поверхности испаряется в окружающую среду. Так как влажность мякиша всегда выше влажности корки, горячее изделие усыхает особенно интенсивно, а остывшее усыхает медленно. Чем быстрее будут охлаждены изделия, тем ниже окажется усушка за один и тот же срок хранения. На величину усушки влияет также и другие факторы: влажность изделия, состояние его корки, удельная поверхность хлеба, температура и влажность воздуха в хлебохранилище. Для снижения усушки следует быстро охладить изделия, а затем хранить их в условиях, замедляющих усыхание. На некоторых предприятиях вагонетки с выпеченными изделиями закрывают пластмассовыми чехлами. Все эти меры не только снижают усушку, но и замедляют черствение продукции. Значительно снижается усушка упакованного изделия.

Хлеб начинает черстветь через 8 – 10 ч. после выпечки. Мякиш при этом теряет эластичность, становится жестким и крошащимся, ухудшается вкус и снижается аромат, свойственный свежему изделию. Хрупкая после выпечки корка превращается в мягкую, эластичную. Черствение вызывается в основном изменением структуры крахмала при хранении. Оклейстеризованный крахмал в процессе выпечки с течением времени стареет – выделяет поглощенную им влагу и переходит в прежнее состояние, характерное для крахмала муки. Крахмальные зерна при этом уплотняются и значительно уменьшаются в объеме, между ними образуются воздушные прослойки. Поэтому черствеющий мякиш становится крошковатым.

Свободная влага, выделенная крахмалом, при черствении впитывается белками и частично испаряется (усушка), а также остается в образовавшихся воздушных прослойках. Факторы, влияющие на черствение хлебных изделий многочисленны: вид и сорт муки, рецептура и технологический режим приготовления изделий, условия хранения изделий и другие.

В настоящее время широко применяют упаковку хлебных изделий в различные виды мягкой тары (целлофан, полиэтиленовую пленку). Все упаковочные материалы должны быть безвредными, не реагировать с веществами хлеба, быть непроницаемыми для паров и газов. Перед упаковкой изделия охлаждают, в термоусадочную пленку изделия упаковывают горячими. Упаковка не только задерживает черствение изделий на 4 – 5 суток, но и позволяет хранить и транспортировать их в хорошем санитарном состоянии.

ФЕДЕРАЛЬНОЕ АГЕНТСТВО ПО ОБРАЗОВАНИЮ

ГОУ ВПО КЕМЕРОВСКИЙ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ

ИНСТИТУТ ПИЩЕВОЙ ПРОМЫШЛЕННОСТИ

ТЕХНОЛОГИЯ ХЛЕБОБУЛОЧНЫХ

И МУЧНЫХ КОНДИТЕРСКИХ ИЗДЕЛИЙ

Учебное пособие для студентов всех форм обучения

специальностям

260501 «Технология и организация общественного питания»

260505 «Технология детского и функционального питания»

40" height="40" bgcolor="white" style="vertical-align:top;background: white">

УДК 664:66+664.68(075)

ББК 36.83+36.86я7

Рецензенты: , к. т.н,

директор ресторана «Кузбасс»

К. т.н, доцент

Кемеровского института (филиала) ГОУ ВПО «РГТЭУ»

Д 13 Технология хлебобулочных и мучных кондитерских изделий: Учебное пособие. - / Кемеровский технологический институт пищевой промышленности. - Кемерово, 2008. – 1 с.

Учебное пособие составлено в соответствии с программой дисциплины «Технология хлебобулочных и мучных кондитерских изделий)» и предназначено для студентов, обучающихся специальностям «Технология и организация общественного питания», «Технология детского и функционального питания» всех форм обучения.

В пособии дана характеристика основного сырья, рассмотрены вопросы, касающиеся особенностей технологии хлебобулочных и мучных кондитерских изделий.

Материалы настоящего учебного пособия представляют интерес для студентов высших учебных заведений, обучающихся на соответствующих специальностях, а также для специалистов, работников сферы общественного питания.

УДК 664:66+664.68(075)

ББК 36.83+36.86я7

© КемТИПП, 2008

Введение

В ассортименте предприятий общественного питания наряду с блюдами из мяса, рыбы, овощей большое место занимают мучные кондитерские изделия: пирожные, торты, печенье, пряники и др. Эти изделия отличаются большим разнообразием и высоким потребительскими свойствами.

Ни одно торжество, ни один праздник не обходятся без сладостей - тор­ты, пирожные, сдобные изделия придадут празднич­ность, торжественность любой встрече, любому ужину.

Русская кухня не знала многих современных видов кондитерского теста. Все пироги, ватруш­ки, кулебяки и прочие выпеченные изде­лия готовили из дрожжевого, пресного и сдобного те­ста, позднее - из песочного, заварного и слоеного. Самого понятия «торты» и «пирожные» не было.

Под пирожными понимали пирожки и прочую вы­печку. Вот, например, перечень пирожных, приве­денный В. Левшиным и С. Друковцевым: «Четвертая подача, содержащая пирожные, каши и прочее: пирог круглый с курицей и яйцом, пироги: сладкий, блин­чатый, подовый, печерский, пирожки карасики, с яйцами; оладьи, блины, блинцы, караваи, пряженцы, сочни, крупеники, лапшевники, ватрушки и т. д.». Только в конце 18 - начале 19 вв. иностранные кондитеры стали готовить у нас бисквитное, миндальное, сахарно-белковое и другие виды тес­та, которые и послужили основой для приготовления пирожных в новом понимании слова. Этим объясня­ется иностранное происхождение названий многих кон­дитерских изделий: эклер - от французского «блеск», суфле - «воздушное», крем - «сливки», меренги - от названия немецкого города Меренген, сварен - по име­ни французского кондитера, и т. д.

В настоящее время ассортимент сладких мучных изделий постоянно расширяется – совершенствуются технологии производства, появляются новые виды отделочных полуфабрикатов, изделий повышенной пищевой ценности; поэтому интерес к данной группе товаров не ослабевает, они по-прежнему остаются любимым лакомством россиян любого возраста.

Хлебопекарное оборудование" href="/text/category/hlebopekarnoe_oborudovanie/" rel="bookmark">хлебопекарную высшего и первого сортов.

Качество муки определяется по цвету, запаху, вкусу, крупности помола, массовой доле влаги, кислотности, количеству и качеству клейковины.

Влажность муки имеет большое значение как при хранении, так и при приготовлении из нее изделий из дрожжевого и других видов теста. Стандартная влажность муки – 14,5 %, на эту влажность рассчитаны все рецептуры. В муке с повышенной влажностью создаются благоприятные условия для развития плесени и заражения мучными вредителями. При выпечке из такой муки снижается выход изделий, увеличивается норма расхода муки.

Муку, имеющую незначительный посторонний запах, можно использовать (при отсутствии других признаков недоброкачественности), только после лабораторного анализа для приготовления изделий с пряностями или фруктовыми начинками. Такую муку нельзя применять для изделий из бисквитного, песочного, слоеного теста, имеющих тонкий аромат.

Сахар – это белый кристаллический порошок, вырабатываемый из сахарного тростника и сахарной свеклы.

Сахар–песок содержит 99,7 % сахарозы и 0,14 % влаги, в воде растворяется полностью. Мучным и кондитерским изделиям придает сладкий вкус, повышает энергетическую ценность и изменяет структуру теста. Сахар ограничивает набухание клейковины, тем самым снижает водопоглотительную способность муки и уменьшает упругость теста.

Сахарная пудра - применяется при изготовлении кремов, вафель, печенья и др. Она должна быть мелкого помола и перед употреблением просеивается через сито для устранения более крупных частиц. При отсутствии сахарной пудры ее готовят из сахарного песка путем измельчения.

На предприятиях общественного питания также используют рафинадную пудру, приготовленную из сахара рафинада.

Масло сливочное – вырабатывается из сливок, содержит до 82.5% жира. Сливочное масло повышает калорийность изделий, улучшает вкус, усиливает их аромат.

Молоко – ценный питательный продукт, имеет приятный вкус и содержит необходимые для организма пищевые вещества. Для приготовления кондитерских изделий используют свежее молоко и консервированные продукты. Они улучшают вкус изделия и повышают пищевую ценность.

Молоко используют в основном для приготовления дрожжевого теста и кремов.

Молочные сливки выпускаются 10, 20 и 35 % жирности. Вкус их приятный, слегка сладковатый, цвет белый с желтоватым оттенком. В кондитерском производстве сливки используют для приготовления крема и как заменители молока.

Для взбивания наиболее пригодны сливки 35 % жирности. Перед взбиванием их предварительно охлаждают.

Яйца – продукт, широко применяемый при изготовлении кондитерских изделий. Содержит белки, жиры, минеральные и другие вещества.

Яйца, благодаря своим свойствам, улучшают вкус изделий. Белок яйца обладает связующими свойствами, является хорошим пенообразователем, удерживает сахар, этим объясняется его применение при производстве кремов, зефиров, воздушного и некоторых других видов теста. Объем белка, при взбивании увеличивается в семь раз, добавление сахара снижает объем в 1.5 раза.

Желток яйца богат белками, жирами и витаминами (А, Д,В1,В2 и РР). Благодаря лецитину, желток является хорошим эмульгатором. Большое количество желтков позволяет получить в жидком тесте стойкую эмульсию из воды и жира, что используется при изготовлении вафель и печенья. Желтки улучшают структуру теста, придают нежный вкус изделиям.

Меланж - представляет собой смесь белков и желтков, замороженную в жестяных банках при t от 18 до 25°С.

Наиболее часто встречаются следующие пороки яиц:

Выливка – частичное смешение желтка с белком, без порчащего запаха.

Запашистость – посторонний, легко улетучивающийся запах, приобретенный при хранении с другими продуктами.

Присушка – присыхание желтка к скорлупе, при хранении в ящике находились в одном положении долгое время (считаются техническими яйцами), не подлежат в пищу.

Красюк –разрыв желточной оболочки, полное смешение желтков с белками, возникает при длительном хранении.

Кровяное кольцо – наличие кровеносных сосудов в виде кровяного кольца на поверхности желтка в результате развития зародыша, которое происходит в оплодотворенных яйцах.

Тумак – непрозрачное содержимое яйца в результате развития бактерий (бактериальный тумак или плесневелый тумак)

Миражные яйца – яйца, изъятые из инкубатора, как неоплодотворенные.

Тровянка – по внешнему виду яйца не отмечаются от свежих, однако имеют специфический запах, две-три капли яйца могут испортить всю партию.

Ванилин – белый кристаллический порошок, получаемый искусственным синтетическим путем, обладает очень сильным ароматом и горьким жгучим привкусом. Он хорошо растворяется в горячей воде и винном спирте (в разных частях). Кристаллики нерастворенного ванилина вызывают во рту неприятное ощущение, излишнее количество ванилина в тесте ухудшает качество продукции. Вводится в охлажденный крем, сироп и в изделия из теста.

Пищевые кислоты - используют для придания кислого вкуса фруктово-ягодному желе, идущему для отделки тортов и пирожных; для повышения набухаемости белков муки и упругости клейковины, при изготовлении слоеного теста; для получения устойчивой пены – взбитой белковой массы для белкового крема; для инверсии сахарозы в процессе приготовления инвертного сиропа и помады.

Чаще всего применяют лимонную, винную, молочную и уксусную кислоты.

Патока - Бесцветная или светло-желтая тягучая густая жидкость, получаемая путем осахаривания крахмала в присутствии кислот. Используют патоку при изготовлении помады и добавляют в сахарные сиропы, что предохраняет их от засахаривания. Патока, введенная в тесто, задерживает процесс черствения готовых изделий. Хранят патоку в деревянных и металлических бочках при t 8-12°С.

Какао-порошок . По органолептическим показателям это порошок от светло - до темно-коричневого цвета, имеющий мягкую, однородную, сыпучую без комков консистенцию. Вкус горьковатый, запах приятный, без посторонних привкусов и запаха. Массовая доля влаги не более 6%. При варке с водой в течение 2 мин должна получаться тонкая взвесь без осадка.

На предприятиях общественного питания какао-порошок поставляют в бумажных пакетах или из полимерных материалов массой не более 5 кг.

Хранят какао-порошок в сухих складских помещениях при температуре 17°С и относительной влажности воздуха 70% до 10 дней.

В кондитерском производстве предприятий общественного питания какао-порошок широко используют для приготовления шоколадных кремов и помады, добавляют в тесто для бисквитных и песочных пирожных и тортов.

Вода. В кондитерском производстве вода используется как сырье для приготовления дрожжевого, заварного, слоеного теста. Оно входит также в состав сиропов для промочки тортов, помады и желе, идущих для отделки кондитерских изделий. Для этих целей берут водопроводную воду, отвечающую всем требованиям действующего стандарта, предъявляемым к питьевой воде.

Соль содержит 96.5-99.2% хлористого натрия на сухое вещество и незначительное количество солей кальция, магния, калия, которые обусловливают ее гигроскопичность. Хранят соль в сухих складских помещениях при температуре 17°С и относительной влажности воздуха 70%.

В производстве мучных изделий соль добавляют для вкуса в незначительных количествах только в тесто. Поваренная соль укрепляет структуру клейковины, способствуя эластичности теста и тонкостенной пористости мякиша изделий. Соль угнетает жизнедеятельность дрожжевых клеток, поэтому опару для дрожжевых изделий солить не следует. Несоленое или недосоленное дрожжевое тесто имеет слабую консистенцию и дает невкусные, неправильные формы изделия. Чтобы соль равномерно распределилась в тесте, ее вводят в растворенном состоянии.

Студнеобразователи.

Агар – растительный клей, обладающий наилучшей студнеобразующей способностью, вырабатывается из некоторых видов морских водорослей .

Желатин – пищевой клей животного происхождения.

Используются для придания студнеобразной структуры (желе), либо для закрепления структуры пены. Желирующие свойства агара в 5-8 раз сильнее, чем желатина. Хранить агар и желатин следует в прохладном сухом месте.

Кроме вышеперечисленного также используются продукты переработки плодов и ягод (пюре, повидло, варенье, джемы, конфитюры, цукаты и пр.), орехи, мак, пищевые добавки (ароматизаторы, красители, эмульгаторы и др.) и другие виды сырья.

1.2 Подготовка сырья к производству

Сырье для мучных кондитерских и булочных изделий должно соответствовать требованиям действующей нормативно-технической документации (ГОСТ, ОСТ, ТУ и др.) и иметь сертифи­каты или качественные удостоверения.

При подготовке к производству сырье освобождают от тары, уда­ляют посторонние примеси, смешивают, процеживают, дробят, просеивают, протирают и т. д.

Мешки с мукой, крахмалом, сахаром-песком, рафинадной пудрой, углекислым аммонием и другими сыпучими продуктами очищают с по­верхности щеткой, а затем аккуратно вспарывают по шву.

Бочки с сырьем очищают с поверхности и обмывают водой, причем особенно тщательно места, подлежащие вскрытию.

Сырье, поступающее в ящиках, бочках, стеклянной таре, распа­ковывают в специально отведенном месте, изолированном от производ­ственных участков, следя за тем, чтобы в сырье не попали осколки де­рева, стружки, гвозди и т. п.

После вскрытия тары сырье пересыпают или перекладывают во внутрицеховую тару. Хранение сырья в оборотной таре в производст­венных помещениях категорически запрещается. Порожняя тара должна немедленно удаляться из подготовительного отделения.

При распаковке стеклянной тары должны быть тщательно осмот­рены все банки и бутылки, отобраны разбитые и треснувшие; неповреж­денные - обмывают водой и насухо вытирают. Раскупорку проводят осторожно и тщательно, чтобы не повредить краев горлышка и не до­пустить попадания стекла и других посторонних предметов в продукцию.

При вскрытии банок с меланжем, сгущенным молоком и другими продуктами нужно следить, чтобы в сырье не попали мелкие обрезки жести. Вскрытие банок производят специальным ножом.

Муку пшеничную и крахмал просеивают через сито с ячейками не более 2,5 мм и пропускают через магнитоуловители. Если мука имеет низкую температуру, то ее следует выдерживать в теплом помещении, чтобы температура повысилась до 12° С.

Дрожжи прессованные освобождают от бумаги, разводят в теплой воде с температурой 30-35° С. Замороженные дрожжи постепенно раз­мораживают при температуре 4-6° С. Сухие дрожжи разводят теп­лой водой (25-27° С) в соотношении 3:1, дают постоять в течение часа, а затем процеживают.

Сахар-песок, используемый в производстве в сухом виде, просеивают через сито с размером ячеек не более 3 мм и пропускают через магнито­уловители. Сахар-песок, применяемый для приготовления сиропа, про­сеивают, растворяют в воде, а полученный сахарный сироп процежи­вают через металлическое сито с размером ячеек не более 1,5 мм.

Рафинадную пудру просеивают через сито с ячейками 1,5-2,0 мм.

Патоку крахмальную и мед подогревают до 40-50° С для умень­шения вязкости, а затем процеживают через сито с ячейками не более 2 мм

Молоко процеживают через сито с ячейками не более 1 мм, а затем кипятят. Молоко сгущенное процеживают через сито с размерами ячеек не более 2 мм. Молоко сухое предварительно разводят в воде.

Масло сливочное тщательно зачищают с поверхности, разрезают на куски. Допускается использование зачисток масла при изготовлении выпеченных изделий.

Если жиры применяют в растопленном виде, то их процеживают через металлическое сито с ячейками размером.1,5 мм.

Яйца обрабатывают в соответствии с действующими Санитарными правилами для предприятий общественного питания. Обработанные яйца разбивают и выливают в отдельную посуду по 3-5 шт. во избежание попадания испорченных яиц во всю яичную массу. После проверки за­паха и внешнего вида яичной массы ее переливают в другую производ­ственную тару большего объема. Перед использованием яичную массу процеживают через сито с ячейками размером не более 3 мм. Продолжительность хранения яичной массы при температуре от 2 до 6° С: для изготовления крема - не более 8 ч, для изготовления выпеченных изде­лий - не более 24 ч.

Банки с меланжем для оттаивания помещают на 2,5-3 часа в ванны с водой температурой не выше 45° С. Затем банки вскрывают и меланж процеживают через сито с ячейками размером 2,5-3,0 мм. Размороженный меланж должен быть использован в течение 3-4 ч.

Какао-порошок просеивают через сито с ячейками размером 1 -1,5 мм.

Плодово-ягодное пюре протирают через сито с ячейками не более 1,5 мм.

Повидло, джемы, начинки и подварки фруктовые протирают че­рез сито с ячейками не более 3 мм. Густые фруктово-ягодные подварки предварительно подогревают.

Цукаты перебирают.

Крошку просеивают через сито с ячейками размером 1,5-2,0 мм.

Агар вымачивают в проточной воде в течение 2-4 ч.

Также используют смесь этих разрыхлителей.

Пекарские порошки-разрыхлители.

Следует различать химические разрыхлители - индивидуальные вещества и смеси препаратов, которые называют пекарскими порошками. Пекарские порошки - многокомпонентные смеси, в которых одно вещество является носителем газа, другое - реагирует с первым с выделением газа, третье - предотвращает преждевременное взаимодействие первых двух. Пример состава такого порошка: Пирофосфат соды (Е 450а), бикарбонат соды (Е500), карбонат кальция (Е170), лимоннокислый натрий (Е3331а), пшеничный крахмал, пшеничная мука.

При наличии влаги и (или) воздействии тепла пекарский порошок выделяет необходимый для разрыхления теста углекислый газ. В зависимости от состава и соотношения компонентов можно регулировать количество и продолжительность выделения газа (стадия замеса теста, межоперационной выдержки и выпечки). Некоторые виды порошков имеют повторный пик газообразования в конце выпечки, что позволяет получить "холмик" на поверхности изделия.

Еще одним достоинством пекарских порошков является их сбалансированный состав, что обеспечивает полную нейтрализацию компонентов и отсутствие постороннего привкуса, в отличие от таких разрыхлителей, как, например, соли аммония. Эффектом применения пекарских порошков является легкая, пористая структура продукта.

shortcodes"> Из за большого объема этот материал размещен на нескольких страницах:
1

Правильное приготовление хлеба – сложный технологический процесс. Тесто – капризный и непредсказуемый материал. При каждом выпекании оно может вести себя по-разному. Поэтому процесс выпекания хлеба нужно контролировать на каждом его этапе, даже если у вас самое современное оборудование.

С первого раза сложно изготовить идеальных хлеб, даже если строго следовать рецепту. В хлебопечении важно иметь опыт и навыки, чтобы на любом этапе процесса изготовления хлеба определять в правильном ли состоянии находится тесто и при необходимости принимать решения по внесению корректировок в процесс для получения правильной выпечки.

В технологическом процессе приготовления хлеба можно выделить 9 этапов:

1. Закваска;
2. Замес;
3. Отдых;
4. Предварительная расстойка;
5. Обминка;
6. Формовка и разделка;
7. Окончательная расстойка;
8. Насечка;
9. Выпекание.

Теперь подробнее рассмотрим каждый этап в технологической схеме приготовления хлеба.

Закваска

Закваска – первый этап в приготовлении теста. Изготовление закваски для хлеба начинается со смешивания воды с мукой, что запускает процесс брожения, в результате которого образуются бактерии, питающиеся содержащимися в муке природными сахарами и выделяющими углекислый газ и молочную кислоту.

Чтобы правильно приготовить закваску для хлеба на протяжении всего процесса брожения нужно поддерживать комнатную температуру и регулярно подкармливать бактерии, добавляя в закваску воду с мукой.

Кормление бактерий продолжается на протяжении всего процесса изготовления закваски для хлеба, в течение 3 недель. Каждый день в закваску добавляется вода с мукой в нужных пропорциях. Готовность закваски определяется по внешним признакам: она пенится, поднимается, пузырится. Использование такой закваски для замеса теста сделает хлеб пышным и вкусным.

На этом этапе процесса приготовления хлеба замешивается тесто: мука смешивается с закваской, дрожжами и другими ингредиентами, в зависимости от рецепта хлеба. При замесе в муке образуются нити клейковины, за счет чего тесто становится тянущимся.

Чтобы тесто получилось правильным месить его следует спокойно. Если тесто месится вручную, то можно сделать 3 захода с 5 минутными перерывами. Кистью необходимо надавливать на тесто, чтобы образовались воздушные карманы, а второй рукой растягивать тесто. Мешая вручную, тесто сложно перемесить, в отличие от автоматического перемешивания, при этом ручной замес дает лучшую структуру теста.

При перемешивании теста миксером следует делать это как можно естественнее, как при ручном замесе с перерывами, периодически соскребая его со стенок посуды. Готовность теста можно проверить скатав из него маленький шарик и растянув его пальцами чтобы получился плоский лист, если он прозрачный и не рвется, значит тесто вымешено хорошо. Если тесто рвется, то нужно месить еще.

На этом этапе процесса выпекания хлеба тесто оставляют в покое для того чтобы волокна клейковины вернулись в первоначальное положение и структура теста стала естественной. Во время отдыха тесто продолжает приобретать нужные качества, даже несмотря на то что над ним не проделывают никакие действия.

Если при изготовлении хлеба не дать тесту отдохнуть, то оно примет свою естественную форму уже после формовки и хлеб в результате не будет выглядеть так, как задумано. Поэтому очень важно дать тесту отдохнуть до проведения дальнейших работ, ему можно давать отдыхать и между замесами.

Предварительная расстойка

Этап приготовления хлеба после окончательного замеса теста, когда его оставляют ненадолго в смазанном маслом контейнере. Этот этап схож с этапом отдыха хлеба с той лишь разницей, что после него следует процесс обминки теста.

Этап изготовления хлеба, на котором тесто складывается в два или более слоев, это преследует 5 целей:

1. Равномерное распределение температуры теста;
2. Равномерное распределение дрожжей;
3. Активизация волокон клейковины;
4. Выпуск скапливающихся в тесте газов;
5. Придание тесту эластичности.

После обминки процесс расстойки может продолжится.

Формовка и разделка

Это этап в процессе приготовления хлеба, на котором тесто разделяется на нужные порции, которым потом придается нужная форма: продолговатая, круглая, любая другая, в зависимости от того, какой формы хлеб вы хотите получить.

Как правило, разделение теста происходит следующим образом:

1. Тесто кладут на чистую поверхность;
2. Разделяют на несколько частей;
3. Из каждой части по поверхности стола посыпанной мукой выкатывают шарики;
4. Шарики кладут на посыпанную мукой поверхность;
После разделения теста можно переходить к его формовке. Из шариков можно сделать батоны круглой или продолговатой формы.

Этапы формовки продолговатого батона:

1. Взять одну заготовку теста;
2. Растянуть шар в ровную поверхность;
3. Загнуть одну треть к середине, затем другую треть уложить поверх предыдущей;
4. Загнуть углы теста двумя руками на дальнем конце от края стола;
5. Получившийся носик теста взять и завернуть в центр и плотно нажать;
6. Осторожно загибать тесто и надавливать, чтобы получилось продолговатая форма;
7. Осторожно заклеить ладонью руки шов в тесте, который должен проходить ровно посередине на нижней части. Если положить тесто в печь швом вверх, то он может разойтись.

Эту процедуру нужно проделать со всеми заготовками.

Окончательная расстойка

На этом этапе технологической схемы приготовления хлеба тесто в последний раз настаивается перед выпеканием. Чтобы заготовки сохранили свою форму их кладут в корзину застеленную полотенцем и посыпанную мукой.

Но не все так просто. Для того чтобы тесто окончательно дошло до готовности необходимо его растаивать при влажности 80% и температуре около 25 градусов Цельсия. Эти условия нужны для того чтобы тесто поднялось. Такие условия можно создать либо в расстоечном шкафу, либо на закрытой кухне с кипятящейся в кастрюле водой для создания повышенной влажности. Эта расстойка подходит для теста на дрожжах. Если же тесто сделано на закваске, то его нужно поместить в холодильник на 12 часов, тогда оно приобретет характерную кислинку.

Определить готовность теста на этом этапе процесса приготовления хлеба можно следующим образом:

1. Тесто должно увеличиться в размере 1/3;
2. Если нажать на тесто, то оно должно расправиться. Если тесто не расправляется, а рвется, значит оно перестояло и его скорее нужно ставить выпекаться в печь.

На этом этапе технологического процесса приготовления хлеба на тесте делается небольшие надрезы для придания хлебу красивой формы и его увеличения. Насечку удобнее всего делать острым ножом.

На тесте круглой формы можно сделать насечку крест на крест, а на продолговатом батоне насечки делают поперек батона. Но это все не строго, в насечках можно проявить свою креативность и создать нужный вам рисунок и форму хлеба.

Выпекание

Для правильного выпекания хлеба необходимо сначала хорошо прогреть духовку и установить нужную температуру согласно рецепту.

Тесто надо класть на противень швом вниз. Для создания влажности нужно сбрызгивать духовку водой слегка приоткрывая дверцу. Без нужной влажности тесто не поднимается. Хлеб надо переворачивать, чтобы он равномерно пропекся.

Проверить готовность хлеба можно сняв один с поддона и постучав по нему рукой снизу, если звук сухой, то хлеб можно вынимать из духовки. Прежде чем подавать хлеб к столу, ему нужно дать немного остыть, после чего его можно нарезать.

Если на нижней части ломтиков есть липкая полоска, то это значит, что хлеб не допекся и в следующий раз его необходимо выпекать дольше.

Итак, в технологическом процессе приготовления хлеба можно выделить 3 основных этапа – замес, расстойка и выпекание. Все это не сложно и доступно каждому, нужно только приноровиться и разобраться во всех тонкостях и деталях процесса изготовления, чтобы хлеб получался мягким, вкусным, красивым и с хрустящей корочкой.